پلاستيک‌ها، موادي حقيقي هستند كه نخستين بار به وسيله انسان ساخته شده اند. ساختار مواد پلاستيک بر پايه ي عناصر شيميايي همانند كربن، هيدروژن، اكسيژن ، نيتروژن ، كلر و گوگرد استوار است. اين عناصر از هوا ، آب ، گاز ، نفت ، ذغال سنگ و حتي از گياهان زنده به دست مي آيند. اين انديشه‌ي خلاق بشر و آرزوي ديرينه‌ي او بود كه بتواند اين عناصر را تهيه و خالص سازي كند و سپس آنها را از طريق واكنش ها ي شيميايي گوناگون ، با هم مخلوط و تركيب سازد تا تقريبا رشته هاي متعدد و بي پاياني از تركيب عناصر گوناگون را توليد كند و در طيف گسترده‌ای از درشت مولكولها يا پليمرها (بسپارها) به كار برد كه امروزه تحت عنوان پلاستیک شناخته میشوند. پلاستیک ها شامل انواع مختلفی میشوند اعم از پلی‌اتیلن – پلی‌پروپیلن و پلی‌استایرن و .... پلی‌اتیلن‌ها شامل دو گروه سبک و سنگین هستند.
پلی‌اتیلن چیست؟
پلی اتیلن از انواع پلیمرهای گرمانرم میباشد بدین معنا که این ماده با رسیدن به نقطه ذوب خود به حالت مایع و با رسیدن به نقطه انجماد به حالت جامد تبدیل میشود
پلی‌اتلین سبک و کاربردهای آن:
پلی اتیلن سبک فیلم ماده ایست پلیمری و در گروه ترموپلاستیک ها قرار می گیرد و برای تولید لوله های پلی اتیلنی، ساخت ظروف با حجم کم، ساخت ظروف خانگی، اسباب بازی، روکش سیم های برق و مخابرات، فیلم، قطعات مختلف اتومبیل، لوازم ورزشی و آزمایشگاهی و قطعات صنعتی کاربرد دارد.-پلی‌اتیلن 020 - پلی‌اتیلن 0075- پلی‌اتیلن 2102 پلي اتيلن سبك (Poly ethylene low density)(LDPE)، ماده ایست پلیمری و در گروه ترموپلاستیک ها قرار می گیرد. پلی اتیلن سبک فیلم دارای زنجیری شاخه‌دار است . زنجیرهای LDPE نمی‌توانند بخوبی با یکدیگر پیوند برقرار کنند و دارای نیروی بین مولکولی ضعیف و استحکام کششی کمتری است . این ماده برای تولید لوله های پلی اتیلنی، ساخت ظروف با حجم کم، ساخت ظروف خانگی، اسباب بازی، روکش سیم های برق و مخابرات، فیلم، قطعات مختلف اتومبیل، لوازم ورزشی و آزمایشگاهی و قطعات صنعتی کاربرد دارد.پلی اتیلن سبک فیلم معمولا پایدار، برای آتش گرفتن باید پیش گرم شود، تقریبا نیازی به حفاظت ندارد. ازخصوصیات این پلیمر، انعطاف‌پذیری و امکان تجزیه بوسیله میکروارگانیسمها است. پلی اتیلن به لحاظ فشردگی کم و پایین مولکولی از دانسیته پایین برخوردار است که همین امر، باعث افزایش انعطاف‌پذیری آن میشود این خاصیت باعث شده که بیش از پنجاه درصد از تولید این محصول در ساخت فیلم و ورق جهت مصرف در روکش‌های طلقی شفاف، آسترهای بسته‌بندی، کاورها و چمدانها مصرف گردد. همچنین جهت ساخت ظروفی مانند بطریهای تحت فشار از این نوع پلیمر استفاده میشود . مصرف دیگر پلی اتیلن سبک، عایق‌کاری سیم و کابل و روکش کاغذ میباشد. پلی اتیلن اولین بار بطور اتفاقی توسط شیمیدان آلمانی سنتز شد. او در سال 1898 هنگام حرارت دادن دی آزومتان، ترکیب مومی شکل سفیدی را سنتز کرد که بعدها پلی اتیلن نام گرفت. اولین روش سنتز صنعتی پلی اتیلن بطور تصادفی توسط و ( از شیمیدان‌های ICI ) در 1933 کشف شد. این دو دانشمند با حرارت دادن مخلوط اتیلن و بنزالدئید در فشار بالا، ماده‌ای موم‌مانند بدست آوردند. علت این واکنش وجود ناخالصی‌های اکسیژن‌دار در دستگاه‌های مورد استفاده بود که بعنوان ماده آغازگر پلیمریزاسیون عمل کرده بود.
انواع گریدهای پلی اتلین سبک:
پلی اتلین سبک ۰۰۷۵ تولید پتروشیمی بندر امام با درجه روانروی ۰.۷۵ مناسب جهت تولید قطعات پلاستیکی کوچک –تولید ظروف آزمایشگاهی –تولید نایلون – تولید لوله های پلی اتیلنی باقطر کم و..مورد استفاده قرار میگیرد. پلی اتلین سبک با گرید ۲۰۹ تولید پتروشیمی های امیر کبیر و اراک میباشد که درجه روانروی این پلیمر ۰.۹ بوده و در تولید انواع قطعات پلاستیکی کوچک بعنوان کمکی و نرم کننده کاربرد دارد. پلی اتیلن سبک با گرید ۰۲۰ تولید پتروشیمی بندر امام بوده و درجه روانروی آن ۲ میباشد این پلی اتیلن سبک فیلم گرید بوده و در تهیه انواع فیلم پلی اتیلن –مشمع های دسته دار و ...کاربرد دارد. پلی اتیلن سبک با گرید ۱۹۲۲ تولید پتروشیمی لاله – پلی اتیلن سبک با گرید ۲۱۰۱ و ۲۱۰۲ تولید پتروشیمی لاله
پلی اتیلن سبک با گرید ۲۴۲۰ تولید پتروشیمی امیر کبیر – پلی اتلین سبک با گرید ۱۹۰ تولید پتروشیمی آریا ساسول و ...همگی در تهیه انواع قطعات پلاستیکی سبک –تولید فیلم پلی اتیلن – تولید ظروف آزمایشگاهی و وسایل ورزشی و ...کاربرد دارند .
پلی‌اتیلن سنگین چیست؟
اين پلي اتيلن داراي زنجيره پليمري بدون شاخه است. بنابراين نيروي بين مولكولي در زنجيره بالا و استحكام كششي آن بيشتر از بقيه پلي اتيلن ها است. شرايط واكنش و نوع كاتاليزور مورد استفاده در توليد پلي اتيلن HDPE موثر است. براي توليد پلي اتيلن بدون شاخه معمولاً از روش پليمريزاسيون با كاتاليزور زيگلر ـ ناتا استفاده مي شود.
انوا ع پلی اتیلن سنگین با گریدها و کاربردهای آن:
پلی اتلین سنگین EX3 یا P80 یا همان پلی اتیلن پایپ گرید تولید پتروشیمی های امیر کبیر –اراک –جم – مارون و ایلام میباشد که معمولا در تولید انواع لوله های آبرسانی و فاضلاب و همچنین تولید نوار تیپ جهت آبیاری قطر ه ایی مورد استفاده قرار میگیرد . پلی اتلین سنگین با گرید EX5 که تولید پتروشیمی های مارون – امیر کبیر بوده و در تولید ظر وف معمولا بالای ۴لیتر – تولید لوله های کوچک پلی اتلینی و ... کاربرد دارد. پلی اتیلن سنگین بادی با گرید ۰۰۳۵ که تولید پتروشیمی بندر امام بوده و کاربردی شبیه به پلی اتیلن سنگین EX5 دارد و در تولید ظروف بادی از قبیل ظروف ماست –ظروف شامپو و ... کاربرد دارد . پلی اتیلن سنگین ۷۰۰۰F که تولید پتروشیمی مهر و ایلام میباشد در تولید فیلم پلی اتیلن و تولید نایلکس کاربرد دارد . پلی اتیلن سنگین ۵۲۵۱۸ که پلی اتیلن تزریقی سنگین میباشد و مانند پلی اتیلن های سنگین با گرید ۵۶۲۰ و HI500 در تولید و ساخت سبد پلاستیکی – تولید پالت پلاستیکی –قطعات بزرگ و سنگین پلاستیکی کاربرد دارد . گریدهای ۶۰۷۰ -۶۰۵۰۷ تزریقی و سنگین هستند و کاربردی مشابه پلی اتیلن ۵۲۵۱۸ و ۵۶۲۰ دارند . پلی اتیلن سنگین ۳۸۴۰ تولید پتروشیمی های تبریز و اراک بوده این گرید از پلی اتیلن سنگین اصطلاحا دورانی میباشد و در تولید مخازن بزرگ پلی اتیلنی مانند تانکر آب و ... کاربرد دارد . پلی اتیلن سنگین با گرید ۵۰۳۰ تولید پتروشیمی تند گویان بوده و در زمینه ساخت درب بطری و ... کاربرد دارد . پلی اتیلن سنگین با گرید CRP100 همانند پلی اتیلن EX3-P80 بوده و در تولید لوله های آبرسانی و فاضلابی کاربرد دارد پلی اتیلن سنگین P100 تولید پتروشیمی های جم –مارون بوده و نوع خارجی آن معمولا تولید بروج امارات یا سابیک عربستان میباشد و در ۲نوع خود رنگ و بی رنگ عرضه میشود .
دسته دوم از پلاستیک ها شامل پلی پروپیلن ها میشوند.
پلی‌پروپیلن چیست؟
پلی پروپیلن گسترش یافته یا EPP حباب یا لایه‌ای از پلی پروپیلن است که دارای ویژگی فشاری خوبی است که ناشی از سختی و سفتی پایین آن است و به آن اجازه می‌دهد که بعد از اعمال فشار به حالت اولیه خود برگردد و بطور گسترده‌ای در صنعت هواپیمایی و وسایل کنترل رادیویی بکار می‌رود که این ویژگی ناشی از قدرت جذب فشار است.
بطور کلی پلی پروپیلن ها شامل دو گروه همو پلیمر و کوپلیمر میشوند: پلی پرویلن های همو پلیمر شامل گریدهای زیر هستند :
پلی پروپیلن با گرید PPZ30S : این گرید تولید پتروشیمی های مارون و اراک میباشد درجه روانروی آن ۲۵ بوده در تولید ظروف پلی پرویلنی سبک و کوچک –ظروف آزمایشگاهی و ... کاربرد دارد . پلی پروپیلن C30S : این گرید تولید پتروشیمی های مارون و اراک بوده درجه روانروی آن ۱۶ میباشد در تولید گونی پلاستیکی – حصیر پلاستیکی و ... کاربرد دارد . پلی پروپیلن با گریدهای 552R-550J تولید پتروشیمی های اراک و مارون و جم بوده در تولید ظروف یکبار مصرف پلاستیکی- صنایع نساجی تولید نخ BCF و.. کاربرد دارند.
پلی‌پروپیلن‌های کوپلیمر :
معمولا این پلیمرها درساخت قطعات سخت و سنگین کاربرد دارند.
گریدهایPP440L-PP440G–PPRP340-PPR200-PPG740-PPM1600-PPR40-PPR60–PP332C-PP332L-PPMR230-PPZR230-PP548R و... همگی کوپلیمر هستند و در زمینه ساخت لوله های سبز پلی پروپیلنی – اتصالات پلی پروپیلن – ساخت باطری خودرو – ساخت قطعات کامپیوتری و ... کاربرد دارند.
دسته بعدی از مواد پلاستیک شامل پلی استایرن ها میباشد که در دو نوع مقاوم و انبساطی هستند
پلی‌استایرن مقاوم شامل دو گرید هایمپک ۷۲۴۰ تبریز و کریستال ۱۵۴۰ تبریز میباشد که در ساخت ظروف یکبار مصرف و ساخت اسباب بازی و ... کاربرد دارند . مواد ABS نیز جز مواد پلاستیکی بوده که دارای مقاوت و استحکام بالایی هست این مواد تولید پتروشیمی های تبریز با گریدSD0150 و پتروشیمی گلپایگان با گریدهای N50-N40 -10415 و 10417 میباشد در زمینه آبکاری و همچنین تزریق قطعات بزرگ پلاستیکی از قبل لوازم خانگی و ... کاربرد دارند.
پلی‌پروپیلن هموپلیمر پر کاربردترین نوع پلی‌پروپیلن است. PPH سفت تر و قوی تر از کوپلیمر است و می تواند در محدوده دمای ۰ تا ۸۰ درجه سانتیگراد به عمل آید. از مقاومت شیمیایی خوبی برخوردار است و همچنین با رنگ طبیعی سازگار است. PPH در رنگ‌های طبیعی، سفید و سیاه و به شکل میله، ورق، نوار و فیلم موجود است. این دستگاه را میتوان با تجهیزات معمولی ماشینکاری کرد.
هموپلیمر PPH از نسبت مقاومت به وزن بالایی برخوردار است و نسبت به کوپلیمر سفت تر و قوی تر است. این خواص همراه با مقاومت شیمیایی و جوش پذیری خوب، این ماده را به عنوان یک ماده قابل اطمینان در بسیاری از سازه های مقاوم در برابر خوردگی تبدیل می کنند.
پلی‌پروپیلن (پلی پروپیلن نساجی) یک ماده اقتصادی است که ترکیبی از خواص عالی فیزیکی ، مکانیکی ، حرارتی و الکتریکی را که در هیچ ترموپلاستیک دیگری یافت نمی شود، دارا است. در مقایسه با پلی‌اتیلن سنگین یا سبک، از مقاومت در برابر ضربه کمتری برخوردار است، اما از مقاومت بیشتری در برابر دما و استحکام کششی بالاتری برخوردار است.
استفاده از عوامل تقویت کننده باعث بهبود خواص حرارتی و مکانیکی بخصوص استحکام و مدول آن می شود: میزان پرکننده و تقویت کننده ها را تا حد ۵۰% و حتی بیشتر به آمیزه این پلاستیک می توان اضافه کرد.
۱. پلی‌پروپیلن تقویت شده با تالک به میزان ۱۰-۴۰% موجب افزایش سختی آن می شود.
۲. پلی‌پروپیلن را می توان تا ۴۰% با الیاف شیشه تقویت کرد, این عمل باعث بالا رفتن استحکام و مدول کششی, خمشی, کاهش شدید خزش و بهبود اغلب خواص مکانیکی آن می شود، اما به میزان چشم گیری از مقاومت در برابر ضربه آن را کاهش می دهد, این فرایند زمانی تحقق می یابد که از یک اتصال دهنده مناسب برای ایجاد چسبندگی خوب و مناسب بین الیاف شیشه و PP استفاده شود. اگر قطعه ساخته شده از نوع PP خالص تحت تنش خمشی قرار گیرد,خصوصا اگر میزان بار وارده متوسط باشد, نمونه به سرعت رفتار خزشی از خود نشان می دهد, بنابراین برای چنین مصارفی این نوع از PP توصیه نمی شود, در حالی که تقویت شده آن با الیاف شیشه حتی تحت بارهای زیاد هم خزش از خود نشان نمی دهد.
3. قبلا به PP مقداری لاستیک بیوتیل و یا لاستیک های دیگری مانند EPDM به میزان ۱۰-۳۵% اضافه می کردند تا باعث کاهش شکنندگی آن ها شود ولی هم اکنون با فرایند کوپلیمریزه کردن PP شکنندگی آن را کم می کنند.
پارچه پلی‌پروپیلن یک عبارت استفاده شده جهت توصیف هرگونه محصول نساجی است که از طریق پلیمر ترموپلاستیک پلی‌پروپیلن استخراج می شود. این نوع از پلاستیک، بخشی از گروه پلی‌الفین است که کریستالی جزئی و غیرقطبی محسوب می گردد. پلی‌پروپیلن بعد از پلی‌اتیلن، دومین پلاستیک متداول استفاده شده در جهان است و معمولا در بسته بندی و انواع دیگر کالاهای مصرف کننده و صنعت از آن در تولید منسوجات استفاده می شود.
پلي‌پروپيلن که از طريق پليمريزاسيون پروپيلن به صورت يک پليمر خطي تهيه مي گردد و به اختصار PP ناميده مي شود، بعد از پيدا شدن کاتاليست زيگلرناتا توليد شد. اين کاتاليست توليد پلي پروپيلن ايزو تاکتيک که قادر به متبلور شدن مي باشد را امکان پذير ساخت.
عدم امکان رنگررزي الياف پروپيلن به روش‌هاي متداول براي ديگر الياف ، باعث جلو گيري از رشد بيشتر اين ليف مصنوعي گرديده است. الياف و نخ هاي نواري که دو کاربرد پلي‌پروپيلن را تشکيل مي دهند نسبتاً به آساني به روش ذوب ريسي تهيه مي گردند و آسان بودن توليد اين نوع الياف و پائين بودن هزينه توليد استقبال بسيار گسترده اي از آن را به همراه داشته است.
با بکار گيري مواد بالا برنده مقاومت در مقابل اشعه ماوراء بنفش سعي شده است عيب کم بودن مقاومت پلي‌پروپيلن PP در مقابل اين اشعه مرتفع گردد. پلي‌پروپيلن PP داراي دماي ذوب بالا تر (175-165درجه سانتيگراد) در مقايسه با پلي‌اتيلن مي باشد. از نقطه نظر استحکام ومقاومت در مقابل سايش ، پلي‌پروپيلن PP با پلي اتيلن تفاوت زياد ندارد . همانطور که گفته شدپليپروپيلن PP هم مثل پلي‌اتيلن با روش‌هاي معمول قابل رنگرزي نبوده و به روش رنگرز ي توده (Mass Coloration) که در آن گرانول رنگی قبل از تشکيل الياف، به پليمر مذاب اضافه مي شود رنگرزي مي گردد.
توليد الياف پلي‌پروپيلن
PP از پليمريزاسيون پروپيلن در شرايط دما و فشار نسبتاً ملايم و در حضور کاتاليست معروف زيگلر، ناتا تولید مي شود. وجود اين کاتاليست، پليمري به صورت ايزوتاکتيک را تشکيل مي دهد که قادر به متبلور شدن تا حدود 90 درصد مي باشد. ديگر فرم هاي آتاکتيک و سيندو تاکتيک پلي پروپيلن PP دارا ي خواص مناسب جهت تشکيل الياف نمي باشند. با توجه به شرايط سرد شدن، ساختار بلورين پلي پروپيلن دو شکل متفاوت پيدا ميکند. با توجه به سرعت توليد و دماي پليمر مذاب ، سرعت سرد شدن و کشش بعد از توليد ، الياف پلي پروپيلن ازنظر جهت گيري بلورهاي خود نسبت به محور ليف با يکديگر تفاوت دارند و افزايش سرعت ريسندگي اوليه و اعمال کشش بعد از توليد، جهت گيري بلورها را در جهت محور ليف افزايش مي دهد. پليمريزاسيون پروپيلن به سه روش امکان پذير مي باشد.
در روش تعليق که يک روش کلاسيک بحساب مي آيد پروپيلن در يک محيط رقيق کننده که معمولاً يک هيدرو کربن آليفاتيک مي باشد پليمريزه مي گردد مکمل اين روش ، پليمريزاسيون فاز گاز مي باشند. در ذوب ريسي پلي پروپيلن PP ، مشابه ديگر الياف ترموپلاستيک مثل پلي‌استر وپلي آميد، وزن مولکولي متوسط، توزيع وزن مولکولي و همچنين شاخص جريان توده پليمري مذاب (MFI) و… خصوصيات الياف توليد شده را تحت تأثير خود قرار مي دهند. بطور کلي افزايش وزن مولکولي پليمر، افزايش استحکام الياف توليد شده را به همراه دارد. براي الياف پلي‌پروپيلن که به منظور مصرف در صنعت نساجي توليد مي گردند وزن مولکولي متوسط و براي الياف پلي‌پروپيلن با استحکام زياد که به عنوان الياف با کارايي بالا توليد مي گردند وزن مولکولي بالا انتخاب مي گردد.
پديده هاي فيزيکي مهم در ذوب ريسي
رفتار توده مذاب از نقطه نظر رئولوژي
کاهش قطر جريان در روزنه رشته ساز
سرمايش جريان
تبلور وتشکيل ساختار ليف
الياف پلي‌پروپيلنPP552R با توجه به قيمت ارزان‌تر آنها نسبت به الياف ديگر براي طيف گسترده اي از کاربرد ها مورد استفاده قرار گرفته اند. به عنوان مثال، نخ کفپوش هاي از نوع تافتينگ، نخ خامه قالي ، الياف کفپوش هاي نمدي و … کاربردهاي نساحي الياف پلي پروپيلن را تشکيل مي دهند.
کاربردهاي صنعتي پلي پروپيلن را طناب، منسوجات کشاورزي ، منسوجات عمراني (کاربرد در عمران)، گوني بافی، توري و موارد ديگري تشکيل مي دهند.
در صنعت گونی بافی PPC30S استفاده از روغن اسپین فینیش از اهمیت بالایی برخوردار است. شرکت دانش بنیان شیمیایی سلیس یکی از تولید کنندگان داخلی این روغن در صنعت نساجی ایران می باشد.
ضعف الیاف پلی‌پروپیلن
عليرغم مزاياي چشمگير، الياف پلي‌پروپيلن داراي سه مشکل عمده در رابطه با کاربرد خود بصورت زير مي‌باشند: الف : دماي ذوب نسبتاً پائين: تفاوت زياد بين دماي ذوب الياف پلي پروپيلن و ديگر الياف مثل پلي استر و پلي آميد ، کاربرد وسيعتر پلي‌پروپيلن را محدود ساخته است . ب : تخريب بر اثر اکسيداسيون وجود پيوند C-H نوع سوم تخريب آنرا بر اثر اکسيداسيون شدت مي بخشد. گرما و نور به عنوان يک کاتاليست براي واکنش اکسيداسيون عمل مي نمايد. از اين رو ، مقاومت کم الياف پلي پروپيلن معمولي در مقابل نور و گرما ، عيب بزرگي براي آنها بشمار مي آيد. جذب اکسيژن توسط اين پليمر ، باعث شکستن ماکرومولکول و در نتيجه کاهش درجه پليمريزاسيون مي شود . ج : عدم امکان رنگرزي با روشها متداول براي ديگر الياف
همان طور که قبلاً گفته شد با توجه به عدم وجود گروه هاي قطبي در پلي‌پروپيلن PP ، اين ليف بدون اصلاح شدن قادر به قبول تعداد زيادي از رنگينه هاي مختلف نبوده و رنگرزي نوع معمولي آن امروزه به کمک رنگرزي توده انجام مي شود. براي کاهش کمبودهای پلي‌پروپيلن PP سعي شده است که اين نوع ليف ترموپلاستيک با توجه به هدف خاص اصلاح گردد .
اين اصلاح ممکن است که خواص ديگري را نيز تحت تأثير خود قرار دهد. اصلاحات براي بهبود و حتی کسب خصوصيات ديگر ممکن است از طريق اصلاح شيميايي پليمر و يا اصلاح فيزيکي در مرحله توليد و يا بعد از آن انجام شود. پارچه پلی‌پروپیلن یک عبارت استفاده شده جهت توصیف هرگونه محصول نساجی است که از طریق پلیمر ترموپلاستیک پلی‌پروپیلن استخراج می شود. این نوع از پلاستیک، بخشی از گروه پلی‌الفین است که کریستالی جزئی و غیرقطبی محسوب می گردد. پلی‌پروپیلن بعد از پلی‌اتیلن، دومین پلاستیک متداول استفاده شده در جهان است و معمولا در بسته بندی و انواع دیگر کالاهای مصرف کننده و صنعت از آن در تولید منسوجات استفاده می شود. این نوع از پلاستیک در اصل توسط شرکت آمریکایی فیلیپس پترولیوم در سال 1951 توسعه پیدا کرد. دو شیمیدان به نام های رابرت بنکس (Robert Banks) و جی پل هوگن (J Paul Hogan) تلاش کردند تا گازوئیل را از طریق پروپیلن استخراج نمایند، اما در این فرآیند به صورت اتفاقی توانستند تا پلی پروپیلن را کشف کنند. زمانی که تصور می شد که این آزمایش با شکست روبه رو شده است، سریعا تشخیص داده شد که این ترکیب جدید دارای پتانسیلی همانند پلی‌پروپیلن است که می تواند در بسیاری از کاربردها مورد استفاده قرار گیرد. پارچهپلیپروپیلن PPZ30Sیکی از الیاف مصنوعی سبک به شمار می آید که به طور قابل توجهی در برابر بیشتر اسیدها و قلیایی ها مقاوم است. علاوه بر این، هدایت گرمایی این ماده از بیشتر الیاف مصنوعی کمتر است که این مسئله باعث می شود تا برای پوشیدن در آب و هوای سرد بسیار مناسب باشد.
همچنین این پارچه در برابر سایش به شدت مقاوم است و می تواند در برابر حشرات و دیگر آفات ها نیز مقاومت نماید. به دلیل خواص ترموپلاستیکی قابل توجه، به آسانی می توان قالب پلاستیکی پلی پرو را به شکل ها و حالت های متنوع تبدیل نمود و آن را می توان از طریق ذوب نمودن دوباره شکل داد. این پلاستیک به ترک ناشی از تنش حساسیت زیادی ندارد. با این وجود، رنگ آمیزی پلی‌پرو بعد از تولید بسیار سخت و طاقت فرسا است و شکل دادن این پارچه به منسوجات مختلف نیز کار دشواری محسوب می شود. این پارچه به آسیب UV حساس است و نمی تواند لاتکس PE 7000Fیا اپوکسی را به خوبی بچسباند. پارچه پلی پروپیلن همانند دیگر منسوجات مصنوعی، اثرات به شدت مخربی بر روی محیط زیست دارد.
پلی‌پرو همانند بیشتر نوع پلاستیک ها، از موادی که از سوخت های هیدروکربنی مانند نفت استخراج می شوند، تولید می گردد. ابتدا مونومر پروپیلن از نفت خام در حالت گازی استخراج می شود، سپس این مونومر در معرض فرآیندی که به نام پلیمریزاسیون زنجیره رشد شناخته می شود، قرار می گیرد تا پلیمر پلی‌پروپیلن تولید گردد. وقتی تعداد زیادی از مونومرهای پلی پرو در کنار هم به صورت رشته در آمدند، یک ماده پلاستیکی جامد شکل می گیرد. جهت تولید یک منسوج مفید، رزین پلی پروپیلن باید با طیف گسترده ای از نرم کننده ها، تثبیت کننده ها و پر کننده ها ترکیب شود. این مواد اضافی به درون پلی‌پروی مذاب معرفی می شوند و وقتی ماده مطلوب حاصل می گردد، این پلاستیک ممکن است اجازه باید تا در درون آجرها یا گندله ها خنک شود. سپس این آجرها یا گندله ها به کارخانه نساجی منتقل می شوند و دوباره در آنجا آنها را ذوب می کنند. این پلی پروپیلن در بیشتر حالت ها به شمد یا شیت تغییر شکل داده می شود یا ممکن است اجازه یابد تا در قالب ها سرد گردد. اگر شیت ها ایجاد گردند، می توان این الیاف نازک را به شکل های دلخواه برش داد و سپس پوشاک یا پارچه را از طریق دوختن یا چسباندن ایجاد نمود. طیف متنوعی از روش های مختلف تولید مورد استفاده قرار می گیرد تا پلی پروپیلن به محصولات مختلفی به غیر از پوشاک تبدیل گردد. در کل می توان فرآیند تولید پارچه پلی‌پروپیلن را در ۸ مرحله خلاصه نمود:
استخراج نمودن پروپیلن: ابتدا مونومر پروپیلن از طریق نفت خام به شکل گازی استخراج می شود.
ایجاد پلی پروپیلن: سپس این مونومر در معرض فرآیندی که به نام پلیمریزاسیون زنجیره رشد شناخته می شود، قرار می گیرد تا پلیمر پلی پروپیلن تولید گردد.
به صورت رشته ای در آمدن در کنار هم: وقتی تعداد زیادی از مونومرهای پلی پرو در کنار هم به صورت رشته در آمدند، یک ماده پلاستیکی جامد شکل می گیرد.
مخلوط کردن: جهت تولید یک منسوج مفید، رزین پلی پروپیلن باید با طیف گسترده ای از نرم کننده ها، تثبیت کننده ها و پر کننده ها ترکیب شود.
خنک نمودن: این مواد اضافی به درون پلی پروی مذاب معرفی می شوند و وقتی ماده مطلوب حاصل می گردد، این پلاستیک ممکن است اجازه باید تا در درون آجرها یا گندله ها خنک شود.
دوباره ذوب کردن: سپس این آجرها یا گندله ها به کارخانه نساجی منتقل می شوند و دوباره در آنجا آنها را ذوب می کنند.
شکل دادن به درون شیت ها: این پلی پروپیلن به شمد یا شیت تغییر شکل داده می شود یا ممکن است اجازه یابد تا در قالب ها سرد گردد.
تکمیل کردن: سپس این الیاف نازک را می توان به شکل های دلخواه برش زد و پوشاک یا پارچه را از طریق دوختن یا چسباندن ایجاد نمود.
پارچه پلی پرو معمولا در کاربردهای لباس که به انتقال مطلوب رطوبت نیاز است، مورد استفاده قرار می گیرد. به عنوان مثال، از این نوع از پلاستیک معمولا جهت تولید شیت های با کیفیت بالا برای پارچه های قنداقی که جزء اجزای پارچه محسوب می شوند و تماس مستقیمی با پوست دارند، استفاده می شود. با استفاده از پلی پروپیلن برای این نوع از اجزاء پارچه فرض می گردد که رطوبت در تماس با پوست بچه باقی نخواهد ماند که احتمال ایجاد خارش بر روی پوست را کاهش می دهد. خواص انتقال دهنده رطوبت این پارچه بدون بافت سبب شده است تا به یک منسوج محبوب برای لباس آب و هوای سرد تبدیل گردد. به عنوان مثال، این پارچه مصنوعی جهت تولید لباس زیر و زیر پیراهنی هایی مورد استفاده قرار گرفت که برای اولین بار از آنها برای تولید سیستم لباس آب و هوای سرد توسعه یافته ارتش آمریکا (ECWCS) استفاده شد. مشخص گردید که پوشاک تولید شده از این پارچه، راحتی سربازان را در شرایط آب و هوایی سرد بهبود می دهد، اما مشکلات ناشی از پارچه های پلی پرو باعث گردید تا ارتش ایالات متحده برای تولید آخرین نسل از سیستم های نسل دوم و سوم ECWCS از منسوجات پلی استر استفاده نماید. پارچع پلی پروپیلن در بیشتر حالت ها ممکن است جهت تولید لباس ورزشی نیز مورد استفاده قرار گیرد، اما تعدادی از مشکلات با این نوع از پلاستیک سبب گردیده است تا نسخه های جدیدتر پلی استر برای این نوع از کاربرد به محبوبیت بیشتری برسند. هر چند که خواص انتقال دهنده رطوبت این پارچه به شدت برای لباس ورزشی مطلوب است، اما ناتوانی این پارچه برای شستشو با آب داغ باعث گردیده است تا حذف بو از لباس های ورزشی پلی پروپیلنی بسیار سخت گردد. علاوه بر این، حساسیت این منسوج به آسیب UV موجب می شود تا این ماده به انتخاب ضعیفی برای هر نوع از لباس های مخصوص بیرون تبدیل شود. پلاستیک پلی پروپیلن به غیر از جهان پوشاک، در هزاران کاربرد مختلف دیگر مورد استفاده قرار می گیرد. یکی از مهمترین کاربردهای این ماده در تولید نی های نوشیدنی است. هر چند که نی ها در اصل از کاغذ ساخته می شوند، اما اکنون ماده پلی پروپیلن برای این کاربرد ترجیح داده می شود. جهت ساخت طناب، برچسب های غذا، عینک های آفتابی و انواع مختلفی از کیف ها از این نوع از پلاستیک استفاده می شود. در حالت کلی، کاربردهای پارچه پلی پروپیلن را می توان به صورت زیر خلاصه نمود:
برای لباس: استفاده شده در شیت های با کیفیت بالای پارچه های قنداقی.
برای پوشاک: استفاده شده در لباس آب و هوای سرد و لباس ورزشی.
برای ساخت نی های نوشیدنی و طناب.
برای تولید برچسب های غذا و بسته بندی.
از آنجا که پلی پرو یکی از مهمترین نوع محصولات پلاستیک است، لذا معمولا قیمت آن در تولید انبوه زیاد نمی شود. تعداد زیادی از کارخانه های اصلی تولید این پلاستیک با هم در رقابت هستند تا سهم بیشتری از بازار پلاستیک جهان را به خود اختصاص دهند و این رقابت سبب کم شدن هزینه ها گردیده است. با این حال پارچه پلی پروپیلن ممکن است نسبتا گران باشد. دلیل اصلی برای این افزایش قیمت به کمبود تقاضا مربوط می شود. هرچند که پارچه پلی پروپیلن استفاده شده برای ایجاد گرمای نسبی در لباس های زیر کاربرد دارد، اما پیشرفت های اخیر در تولید پلی استر عاملی برای نادیده گرفتن این نوع از پارچه شده است. بنابراین هزینه های این نوع از پارچه برای تولید منسوجات نسبت به پارچه های مصنوعی مشابه، نظیر پلی استر بیشتر است و این هزینه افزایش یافته معمولا به مصرف کننده نهایی تحمیل می شود. با این حال مهم است که به صورت روشن توضیح داده شود که این افزایش قیمت فقط در پارچه پلی پروپیلن که برای تولید پوشاک مورد طراحی قرار می گیرد، وجود دارد. انواع مختلفی از پارچه پلی پروپیلن که برای پوشاک مناسب نیستند، در قیمت های نسبتا کم در بازار موجود هستند و معمولا ارزان قیمت می باشند. این پارچه ها در طیف متنوعی از رنگ ها و بافت ها تولید می شوند.
گستره مختلفی از افزودنی ها می توانند به پلی پرو اضافه شوند، چون حالت مایع این ماده می تواند ویژگی های آن را تغییر دهد. علاوه بر این، دو نوع اصلی این پلاستیک وجود دارد:
هومو پلیمر (Homopolymer) پلی پروپیلن PP550J: وقتی پلاستیک پلی پرو در حالت اصلی خود بدون هیچگونه افزودنی قرار دارد، به عنوان هومو پلیمر در نظر گرفته می شود. این نوع از پلاستیک پلی پرو معمولا ماده خوبی برای تولید پارچه به شمار نمی آید.
کو پلیمر (Copolymer) پلی پروپیلن PP440L: بیشتر انواع پارچه های پلی پروپیلن، کو پلیمر هستند. این نوع از پلاستیک پلی پرو به کو پیلمر بلوکی (قطعه ای) و کو پلیمر تصادفی تقسیم می شود. واحدهای مونومر کو در حالتی بلوکی از این پلاستیک در الگوهای مربعی شکل مرتب می شوند، اما واحدهای مونومر کو در حالتی تصادفی از الگوهای نسبتا تصادفی قرار می گیرند. پلی پروپیلن بلوکی یا تصادفی برای کاربردهای پارچه مناسب هستند، اما پلاستیک پلی پروی بلوکی برای تولید پارچه مورد استفاده قرار می گیرد.
تولید و استفاده از پلی پروپیلن، تأثیری به شدت منفی بر روی محیط زیست دارد. از آنجا که پلاستیک پلی پرو از سوخت های هیدروکربنی استخراج می شود، لذا تولید این ماده ذاتا باعث ناپایداری می شود. سوخت های فسیلی، منابع محدودی هستند و مقدار زیادی از انرژی برای به دست آوردن این ماده صرف می شود. علاوه بر این، مقدار قابل توجهی از آب در فرآیند تولید پلی پروپیلن مصرف می گردد. در بسیاری از حالت ها، سوخت های هیدروکربنی مازاد که بعد از فرآیند استخراج پروپیلن آزاد می شوند، ممکن است دوباره برای اهداف دیگری مورد استفاده قرار گیرند، اما ممکن است آنها دور نیز انداخته شوند که این مسئله باعث بروز مسائل زیست محیطی می شود. از مواد شیمیایی مختلفی در فرآیند تولید پلی پروپیلن استفاده می شود. آب و هوای آلوده ای که از طریق کارخانجات تولید پلی پرو وارد اکوسیستم می شود، بر روی جمعیت اطراف تأثیر منفی می گذارد و مواد شیمیایی آزاد شده در تولید این نوع از پلاستیک ممکن است کارگرانی که در معرض این ماده قرار دارند را نیز تحت تأثیر خود قرار دهد. ذکر این نکته نیز الزامی است که بررسی های علمی نشان داده است که پلاستیک های پلی پروپیلن استفاده شده در بسته بندی مواد غذایی، مواد شیمیایی زیست فعال (bioactive) آزاد می کنند. وقتی این پلاستیک توسط مصرف کننده نهایی دور انداخته می شود، برای مدت طولانی در محیط زیست باقی می ماند. صدها سال طول می کشد تا این ماده تجزیه شود، بنابراین می توان آن را تجزیه ناپذیر در نظر گرفت. با این حال برخلاف برخی دیگر از مواد مصنوعی، بیشتر پلی پرو وارد شده به محیط زیست در طی هزار سال یا کمتر تجزیه می شود. بعضی از شرکت ها، افزودنی هایی به پلی پروپیلن اضافه می نمایند تا این پلاستیک را تجزیه پذیر تولید کنند. اما این افزودنی ها برای پارچه های پلی پرو کاربردی ندارد. این مسئله نشان می دهد که هر تکه از پارچه پلی پروپیلنی که تولید می شود برای صدها سال بعد از بی مصرف شدن در اکوسیستم باقی می ماند. اخیرا بسیاری از مناطق توسعه یافته و در حال توسعه جهان با مسائل قابل توجهی از آلودگی ایجاد شده توسط پلاستیک ها مواجه بوده اند و بعضی از کشورها به صورت عینی به حل کردن این مسئله پرداخته اند. به عنوان مثال، اخیرا در بسیاری از کسب و کارها و شهرهای مختلف ایالات متحده استفاده از نی های پلاستیکی به منظور کاهش آلودگی ممنوع شده است
پارچه پلی پرو با توجه به نحوه تولید ممکن است واجد شرایط دریافت گواهینامه ISO 9001 باشد که این گواهینامه توسط سازمان بین المللی استاندارد (ISO) به شرکت ها داده می شود. این سازمان ممکن است برای نوعی از محصولات پلی پروپیلن که برای اهداف پزشکی مورد استفاده قرار می گیرند، گواهینامه ISO 13485 را نیز ارائه دهد. علاوه بر این، ISO برای پلی پروپیلن نوع دیگری از گواهینامه مخصوص را ارائه می دهد. آزمایش های استاندارد برای بررسی قابلیت کشش، مقاومت به ضربه و نرخ جریان جرمی مذاب پلی پروپیلن تحت گواهینامه ISO 19069-1:2015 به شرکت ها تعلق می گیرد تا اطمینان حاصل شود که این محصول مطابق با معیارهای اصلی تولید می گردد. این نوع از پلاستیک ممکن است واجد شرایط دریافت گواهینامه از سوی انجمن استاندارد ملی آمریکا (ANSI) یا NSF بین المللی باشد.
اکستروژن یا روزنرانی، یک فرایند شکل دادن فشاری عبوری است که در آن سطح مقطع قطعه کار بر اثر وادار کردن قطعه به عبور از دهانه قالبی با مقطع کوچک‌تر تحت فشار زیاد کم میشود. اگر بخواهیم این فرایند را با مثال‌های جالب و ساده ای معرفی کنیم می توان آن را با خروج خمیر دندان از تیوب و یا خروج خامه شیرینی به هنگام فشردن کیسه مخصوص تزیین کیک و شیرینی شبیه دانست. اکستروژن یک فرایند متراکم‌سازی غیر مستقیم است که نیروی لازم برای این کار به صورت هیدرولیکی یا مکانیکی تامین میشود. به دلیل نیاز به نیروی زیاد در این فرایند، بیشتر فلزات تحت شرایط گرم که مقاومت فلز در برابر تغییر شکل خیلی کمتر است، اکستروژن می شوند. البته اکستروژن سرد هم به عنوان یک فرایند تجاری مهم روی بسیاری از فلزات انجام می شود و دقت قطعه کار هم در آن بالا است. به طور کلی از اکستروژن برای تولید میله‌های استوانه‌ای و یا لوله‌های توخالی استفاده می شود ولی با این فرایند میتوان قطعات پُر، پروفیل ها و مقاطعی با شکل های نامنظم را هم از برخی فلزات به ویژه آلیاژهای آلومینیوم، مس، منیزیم و فولاد تولید کرد.
دو نوع اصلی اکستروژن عبارتند از اکستروژن مستقیم و اکستروژن غیر مستقیم یا معکوس. در اکستروژن مستقیم، راستای خروج قطعه اکستروژن شده از قالب در جهت فشار وارده بر قطعه (حرکت سنبه) است. در مقابل، در اکستروژن غیر مستقیم، راستای خروج قطعه اکستروژن شده از قالب در خلاف جهت فشار وارده بر قطعه است.
صنعت اکستروژن در سال ۱۸۱۰ با ساخت اولین پرس هیدرولیک تجاری شد. بیشتر عملیات اکستروژن هنوز هم با پرس های هیدرولیک انجام می شود. در ابتدا از این روش برای تولید لوله های سربی استفاده می شد، سپس برای غلاف کردن کابل با سرب نیز از آن استفاده شد. در حدود سال ۱۸۹۴، با ساخت دستگاه های پرس با قدرت بالا، دستیابی به نیروهای فشاری در حد بسیار بالا میسر گشت و لوله های برنجی نیز از این طریق تولید شدند. از طرف دیگر، مشکل دستیابی به فشارهای بسیار بالا نیز تا حدودی از طریق گرم کردن شمش اولیه و در نتیجه کاهش تنش سیلان فلز و همچنین استفاده از روانکارهای مناسب برطرف و از این رو، مقاطع تولید شده، شکل بسیار پیچیده‌تری به خود گرفتند. اکستروژن می تواند برای تولید محصولات میانی یا نهایی استفاده شود.
پرس اکستروژن مهمترین ماشین عملیات اکستروژن است. اجزای مهم پرس اکستروژن عبارتند از:
سیلندر پرس: نیروی اصلی لازم برای جلو راندن رام یا سنبه را فراهم می کند.
رام: سنبه ای است که از یک سو به سیلندر اصلی و از سوی دیگر به بلوک محافظ متصل است، این سنبه در داخل کانتینر، فشار سیلندر پرس را به بیلت وارد می کند.
بلوک محافظ یا صفحه سر سنبه: یک بلوک فولادی محکم است که ما بین رام و بیلت قرار می گیرد و ضمن جلوگیری از چسبیدن بیلت به رام، باعث می شود تا بیلت در داخل کانتینر به عقب نلغزد. به این بلوک، دامی (Dummy) هم می گویند.
کانتینر: محفظه ای است که بیلت را نگه می دارد و باعث هدایت آن به درون قالب می شود.
لودر بیلت (Billet Loader): بیلت را در راستای کانتینر نگاه می دارد تا توسط رام به جلو هدایت شود.
قالب اکستروژن: صفحات فولادی هستند که شکل مقطع قطعه درخواستی از عملیات اکستروژن به صورت حفراتی بر روی آن ها ایجاد شده است و بیلت ضمن عبور از این حفره ها تحت فشار رام، به صورت شکل مورد نظر از آن خارج می شود. قالب اکستروژن از اجزایی چون رینگ، پشت بند یا نگهدارنده، ماندرل و بولستر تشکیل می شود و در سه نوع توپر، توخالی و نیمه توخالی برای اکستروژن پروفیل‌های توپر، توخالی و نیمه توخالی وجود دارند.
انواع اکستروژن
دسته‌بندی بر اساس دمای قطعه کار
در صورتی که قطعه کار قبل از شروع شکل‌دهی حرارت داده شود، اکستروژن را گرم و در غیر این صورت سرد می نامند. دمای فلز در اکستروژن سرد، دمای محیط یا نزدیک به آن است ولی در اکستروژن گرم، بستگی به نوع آلیاژ و روش اکستروژن، مقادیر بالاتری است. برای مثال دمای اکستروژن آلیاژهای آلومینیوم حدود ۵۰۰-۴۰۰ درجه سانتیگراد، برای برنج و آلیاژهای مس حدود ۸۰۰-۷۰۰ درجه سانتیگراد و برای فولادها در حدود ۱۲۰۰-۱۱۰ درجه سانتیگراد است.
فرایند اکستروژن گرم، به منظور تولید محصولات فلزی نیمه تمام با طول نسبتاً زیاد و مقطع ثابت مانند انواع پروفیل های توپر و توخالی متقارن و غیرمتقارن فولادی، آلومینیومی، مسی و آلیاژهای آن ها استفاده می شود. اکستروژن سرد به دلیل وجود مقاومت تغییر شکل بالا در تغییر شکل سرد، برای شکل دادن ماده اولیه ای به شکل میله و مفتول و تولید قطعات نسبتاً کوچک، کوتاه و متقارن به تعداد زیاد، با دقت ابعادی و پرداخت سطحی خوب به کار می رود. قطعاتی که به روش اکستروژن سرد تولید می شوند، به دلیل داشتن دقت ابعادی و پرداخت سطحی خوب، معمولاً دیگر نیازی به عملیات تکمیل کاری اضافی ندارند. امروزه اکستروژن سرد بیشتر برای تولید قطعاتی از وسایل نقلیه، تجهیزات نظامی، ماشین آلات صنعتی و تجهیزات الکترونیکی، به صورت تولید انبوه، به کار می رود.
دسته‌بندی بر اساس راستای سیلان فلز اکسترود و فشار وارد بر آن
فرایند اکستروژن بر اساس راستای سیلان فلز اکسترود و فشار وارد بر آن به دو نوع اصلی اکستروژن مستقیم و غیر مستقیم دسته‌بندی میشود. اکستروژن مستقیم فرایندی است که در آن راستای سیلان ماده و جهت فشار وارده بر قطعه (حرکت سنبه) یکی است. در صورتیکه در اکستروژن غیر مستقیم یا معکوس، سیلان ماده برخلاف جهت حرکت سنبه است. در اکستروژن غیر مستقیم، برخلاف اکستروژن مستقیم، رام یا سنبه ثابت است و کانتینر با بیت به حرکت در می آید. از مزایای اکستروژن مستقیم میتوان به ساده بودن آن اشاره کرد. همچنین در اکستروژن مستقیم داغ، قطعه اکسترود شده را پس از خروج از قالب، میتوان به آسانی کنترل و خنک کرد. در اکستروژن غیر مستقیم، به علت عدم حرکت نسبی بین بیلت و کانتینر، نیروهای اصطکاکی کمترند و حرارت لایه خارجی شمش افزایش زیادی نمی یابد. بنابراین، تغییر شکل یکنواخت انجام می گیرد و تشکیل عیب و ترک در لبه ها و سطح محصول، کمتر می شود. پلی‌اتیلن پرمصرف ترین پلیمر ساخت بشر میباشد. این پلیمر از دسته ترموپلاستیک‌ها بوده و سالانه در حجم زیادی تولید و مصرف میشود.میزان تولید و مصرف سالانه این پلیمر در دنیا بیش از ۱۰۰ میلیون تن است. پلی‌اتیلن از پلیمریزاسیون اتیلن به دست می‌آید. پلی‌اتیلن سنگین نوع دانسیته بالا از پلی‌اتیلن‌هاست.
دانسیته پلی‌اتیلن سنگین بین 0.940-0.965 گرم برسانتیمتر مکعب میباشد. زنجیره‌های مولکول‌های پلی‌اتیلن سنگین دارای شاخه‌ها ی جانبی کمی هستند و بنابراین امکان نزدیک شدن زنجیره‌های مولکولی به یکدیگر و تشکیل بلورها وجود دارد. پلی‌اتیلن‌های سنگین انواع مختلفی دارند مانند:پلی‌اتیلن سنگین بادی,تزریقی,دورانی,فیلم و اکستروژن.
پلی‌اتیلن سنگین اکستروژن بسیار سخت‌تر ازLDPE بوده و می‌تواند دماهای بالاتر را نیز تحمل کند.
این ماده یک پلی‌اتیلن سنگین بوده که برای تولید لوله‌های فشار بالای پلی‌اتیلنی مورد استفاده قرار میگیرد. این ماده در واقع یک نوع پلی‌اتیلن سنگین اکستروژن است که به صورت تزریقی قالب‌گیری میشود. این ماده نوع پلیمرهای بسیار مقاوم با تحمل فشار بسیار بالا است که دارای سختی بسیار بالایی است و به همین وسایل ساخته شده به وسیله این ماده مقاومت بالایی در برابر ضربه و کشش دارند. این ماده مقاومت شیمیایی بالایی داشته و در محیط‌های شیمیایی از خود واکنشی نشان نمی‌دهد. پلی‌اتیلن سنگین EX3 جزء مواد شیمیایی با مقاومت کشش بالا و استحکام بسیار زیاد است که حتی در دماهای منفی به خوبی مقاومت می‌کند. پلی‌اتیلن EX3 توانایی مقاومت بالایی در برابر تاب‌برداشتگی داشته و به راحتی دچار شکستگی نمی‌شود. از جمله ویژگی‌های مهم این ماده مقاومت محیطی آنها است که به خوبی در محیط‌های گرم و سرد دوام آورده و دچار تغییر شکل و شکستگی و ترک نمی‌شود. مهمترین مصرف این ماده در صنعت در حیطه تولید لوله‌های پلی‌اتیلن فشار قوی است. این لوله‌ها به دلیل نوع کارایی که دارند نیاز به مقاومت و استحکام بسیار زیادی در برابر عوامل محیطی دارند. از جمله لوله‌های ساخته شده توسط ماده EX3 لوله‌های فشار قوی انتقال گاز هست. این لوله‌ها به دلیل حساسیت بسیار بالایی که در برابر انتقال گاز دارند نیاز است از مواد پلیمری بسیار مرغوب ساخته شده تا مانع از نشت گاز در محیط شود. لوله‌های ساخته شده از ماده EX3 به خوبی عمل انتقال گاز را انجام می‌دهند. از دیگر مواردی که توسط این ماده ساخته میشوند لوله‌های فشار قوی انتقال آب آشامیدنی، لوله‌های انتقال آب کشاورزی و همچنین لوله‌های انتقال فاضلاب شهری است. از این ماده تولید انواع اتصالات لوله‌های قوی پلی‌اتیلنی نیز استفاده میشود اتصالات ساخته شده از ماده EX3 دارای ویژگی‌های مقاومت و استحکام ضربه‌ای بسیار خوبی هست و کاربرد بسیاری در صنعت نفت و گاز و اتصالات لوله‌‌ای دارد.
یکی از مراحل مهم، از تولید لباس در نساجی‌‌ها، تهیه و تولید نخ و پارچه است که در داخل کارخانجات نساجی معمولاً قرقره‌‌ها، از جنس ای‌بی‌اس (یا به اختصار ABS) استفاده میشود که این مثال می‌تونه درجه‌ی اهمیت این جنس ترموپلاستیک را به خوبی برای شما بیان کند. میلگرد و ورق ای‌بی‌اس ABS (ABS تبریز و گلپایگان یا به بیان برخی از افراد تفلون خشکه، یک پلیمر مهندسی شده است که با رنگ رنگ کرم در بازار دیده میشود و بسته به تولیدکننده‌های مختلف ممکن است شدت این رنگ کم و زیاد شود.
مشخصات فنی ای‌بی‌اس ABS
مقاومت ضربه‌ای خوبی دارد.
در برابر سایش مقاومت خوبی دارد.
جنس سفت و حالت خشکه دارد.
متمایل به رنگ کرم
کاربردهای پلاستیک فشرده ای‌بی‌اس ABS
در تولید قطعات خودرو
اتصالات شیرهای صنعتی
قرقره‌های سیم بکسل
غلطک‌ها
و محل‌هایی که در معرض سایش نسبتاً پایینی قرار دارند.
خیلی از افراد فکر می‌کنند که این متریال به عنوان یک جنس ضد سایش است و با ورق و یا میلگرد پلی‌آمید PA 6 مقایسه کنند ولی در جریان باشید که میلگرد و ورق ای‌بی‌اس در شرایط سایشی، داغ می‌کند و خیلی زود آب میشود اگر می‌خواهید این جنس را به عنوان یک جنس ضد سایش تهیه کنید، انتخاب و تصمیم‌گیری‌تان اشتباه است.
مزایای ای‌بی‌اس ABS چیست؟
داشتن سختی برای یک ترموپلاستیک از مزایای ای‌بی‌اس ABS است. ABS در برابر ضربه در دمای پایین مقاومت بالایی دارد. پلی اکریلونیتریل بوتادین استایرن راحت پردازش میشود، به راحتی چسبانده میشود و البته سطح براق نسبتاً خوبی دارد. یک پوشش سفت و محکم با جنس خشکه برای محل‌هایی که در معرض سایش نسبی قرار میگیرد تفلون ای‌بی‌اس ABS گزینه‌ی بسیار مناسبی به حساب می‌آید که بوشن‌های بالا هم دقیقاً نمونه‌ای از کاربرد این پلیمر در صنعت را نشان می‌دهد. شاید تصور کنید آبکاری روی پلاستیک‌ها به‌خصوص بر روی پلیمر ای‌بی‌اس ABS فقط و فقط با هدف زیبایی و درخشندگی قطعات انجام میشود اما جالب است بدانید آبکاری میلگرد و ورق ای‌بی‌اس ABS، پایداری پلاستیک را بالاتر برده و آن را نسبت به مواد خورنده و شیمیایی مقاوم‌تر می‌کند. امروزه از پلاستیک‌ها برای ساخت قطعات بی‌شماری استفاده میشود. فرایند ساخت قطعات پلاستیکی بدون قالب بسیار ساده‌تر از فلزات بوده و از قیمت پایین‌تری نیز برخوردار هستند. در نتیجه پلاستیک‌ها در ساخت قطعات صنعتی جایگاه ویژه‌ای پیدا کرده‌اند. اما ظاهر کدر و غیر شفاف بعضی از پلاستیک‌ها و همچنین به‌عنوان عایق قرار گرفتن در برابر گرما و الکتریسیته باعث شد تا دنیای آبکاری پلاستیک شکل بگیرد. آبکاری پلاستیک به معنای ایجاد پوششی فلزی بر روی سطح پلاستیک است، که این پوشش فلزی روی سطح قطعات پلاستیکی باعث افزایش کیفیت قطعات شده و حس بهتری برای مصرف‌کننده ایجاد می‌کند. صبر کنید!!! این مورد تنها کاربرد و مزیت آبکاری بر روی پلاستیک‌ها نیست؛ آبکاری پلاستیک باعث ایجاد رسانش بر روی سطح قطعه شده و همچنین مقاومت قطعه را در برابر سایش و خورندگی مواد شیمیایی افزایش می‌دهد.
آبکاری پلاستیک به روش‌های مختلفی انجام میشود، از قبیل:
آبکاری شیمیایی
آبکاری وکیوم
آبکاری فانتا کروم
آبکاری پی‌وی‌دی
هر کدام از این روشها برای پلیمرهای خاصی استفاده میشود. آبکاری شیمیایی روشی است که برای آبکاری و سخت‌کاری پلیمر ای‌بی‌اس استفاده می‌کنیم. آبکاری میلگرد و ورق ای‌بی‌اس کاربردهای زیادی در صنعت و همچنین لوازم خانگی دارد. آبکاری این پلیمر به روش شیمیایی انجام میشود. در این روش با اچ کردن پلیمر ای‌بی‌اس، چسبندگی لازم برای لایه نشانی فلزاتی چون مس، کروم و نیکل بر روی سطح پلیمر به وجود می‌آید. لایه ایجاد شده بر روی سطح آکریلو بوتادین استایرن، باعث ایجاد درخشندگی، رسانش و مقاومت شده و این پلیمر را برای مصارف بهداشتی مناسب می‌سازد. جایگزین کردن پلیمرهایی مثل ای‌بی‌اس با قطعات تمام فلزی از مزایایی همچون کاهش وزن، کاهش قیمت و آسان‌تر شدن فرایند ساخت برخوردار است. از مزایا و کاربردهای آبکاری ای‌بی‌اس میتوان به موارد زیر اشاره نمود:
1– لوله‌ها با گذشت زمان لوله‌های پلاستیکی جای لوله‌های فلزی را گرفتند. چرا که لوله‌های پلاستیکی اتلاف گرمای کمتری داشته و کمتر دچار خرابی میشوند. امروزه لوله‌های آبکاری شده ای‌بی‌اس در خیلی از صنایع استفاده میشود.
2– قطعات خودرو
دو پارامتر مهم در ساخت قطعات خودرو، زیبایی و استحکام بالا میباشد. به همین دلیل در گذشته قطعاتی همچون آینه‌ها، دستگیره خودرو و سپرها را از فلز می‌ساختند. اما با گذشت زمان خوردوسازها به قطعات پلیمری همچون ای‌بی‌اس آبکاری و سخت‌کاری شده رو آوردند تا با حفظ زیبایی و استحکام، هزینه‌ها و وزن خودرو را کاهش دهند.
آیا میتوان پلاستیک‌های اکریلو نیتریل بوتادین استایرن را بازیافت نمود؟
انسان‌ها به‌عنوان گونه‌های غالب بر روی کره زمین هیچ توجهی به اثرات بلندمدت اقدامات خود بر روی این کره ندارند و در حقیقت ما مصرف می‌کنیم، تغییر می‌دهیم، خلق می‌کنیم و حتی نابود می‌کنیم و در تمامی فرآیندهای یاد شده از تمامی منابع ارزشمند سیاره خود استفاده می‌کنیم و آنها را به پایان می‌رسانیم. علاوه بر آن ما یکی از خالقان اصلی زباله‌ها هستیم که در واقع بخش اعظمی از آن را زباله های پلاستیکی تشکیل می‌دهد. در این مقاله می‌خواهیم نگاهی به امکان بازیافت پلاستیک‌های آکریلو نیتریل بوتادین استایرن بیندازیم که مصارف بسیار زیادی در چاپ سه بعدی و یا تولید محصولات مختلف در زندگی روزمره ما دارند. به کمک تمامی این موارد می‌توانیم به این سوالات پاسخ دهیم:
آیا امکان بازیافت پلاستیک‌های اکریلونیتریل بوتادین استایرن وجود دارد؟ روند انجام بازیافت این مواد چگونه است؟ چگونه میتوان زباله‌های پلاستیکی و علاوه بر آن آلودگی پلاستیکی را در اکوسیستم از بین برد؟
امکان بازیافت اکریلونیتریل بوتادین استایرن
بازیافت فراتر از یک فرایند صنعتی به منظور دستیابی به وضعیت اقتصادی بهتر در خصوص مصرف مواد خام میباشد و در واقع به نیازی برای جامعه انسانی به صورت کلی تبدیل شده است. ما زباله‌های بسیار زیادی تولید می‌کنیم و مقدار بسیار بالایی از آن را زباله‌های پلاستیکی تشکیل می‌دهند و از آنجایی که اکریلونیتریل بوتادین استایرن جزو مواد زیست تخریب‌پذیر در نظر گرفته میشود میتوان آن را به عنوان یکی از اصلی‌ترین مقصرها در آلودگی پلاستیکی به شمار آورد. به‌طور کلی مواد ایجاد شده کاملاً قابلیت بازیافت دارند و علاوه بر آن که مواد سختی هستند روند بازیافت با استفاده از تجهیزات متناسب بسیار ساده صورت خواهد گرفت. حتی میتوان آن را در داخل خانه انجام داد و تمام آنچه که نیاز است کمی تلاش میباشد.
کد بازیافت این دسته از پلاستیک‌ها به عددی گفته میشود که ماده مورد نظر را شماره‌گذاری می‌کند و در واقع نوع ماده ساختاری را به خوبی نشان می‌دهد. همین روند باعث میشود تا در طی فرآیند بازیافت تمامی مراحل با سادگی بیشتری انجام گیرد. کد نامبرده شده برای اکریلونیتریل بوتادین استایرن برابر با ۷ میباشد و معمولاً در بخش زیرین محصولات پلاستیکی درج میشود. کد ۷ در اغلب موارد در داخل یک نشانه بازیافت به همراه تعدادی فلش مشاهده میشود که یک مثلث را تشکیل می‌دهند.
اکریلونیتریل بوتادین استایرن چیست و چه خواصی دارد؟
اکریلونیتریل بوتادین استایرن که با نام اختصاری (ABS (ABS تبریز نیز نشان داده میشود به دلیل خواص فیزیکی و دوام بالای خود شناخته شده است و در واقع از دسته پلاستیک‌هایی میباشد که با بسپارش سه ماده شیمیایی مجزا از هم تشکیل شده است. اکریلونیتریل باعث استحکام، بوتادین باعث سختی و دوام‌پذیری و استایرن باعث ایجاد سختی و ظاهری درخشان در این مواد میشود. مواد تشکیل‌دهنده سه بخشی باعث میشوند تا اکریلونیتریل بوتادین استایرن از خواص فیزیکی بسیار منحصر به‌فردی برخوردار باشد و علاوه بر آن بتوان آن را با توجه به نیازمندی‌های موجود به رنگ ویژه ای تغییر داد. با تمام این نکات مثبت یاد شده تنها نکته منفی که در خصوص این دسته از مواد پلاستیکی عنوان میشود در این مورد خلاصه میشود که پلاستیک‌های اکریلونیتریل بوتادین استایرن از محصولات شیمیایی نفتی گرفته میشوند و از قابلیت زیست‌تخریب‌پذیری نیز برخوردار نمی‌باشد. بنابراین آنچه که در تولید انواعی از این محصولات باید دقت کنیم این است که امکان بازیافت بیشترین محتوای آنها وجود داشته باشد.
بازیافت اکریلونیتریل بوتادین استایرن شامل چه مراحلی است؟
امروز به دلیل محبوبیت فزاینده چاپ سه بعدی بازیافت اکریلونیتریل بوتادین استایرن فقط محدود به شناورسازی کف به صورت صنعتی و یا واحدهای قالب‌گیری تزریقی نمی‌باشد و به جای آن تمامی افرادی که علاقه زیادی به چاپ سه بعدی در دنیا دارند سعی می‌کنند تا میزان اثر علاقه خود به این فرآیند را ارزیابی کنند و انواعی از پروژه‌های زیبا را برای بازیافت آکریلونیتریل بوتادین استایرن در خانه راه‌اندازی نمایند:
گام اول: جداسازی
در ابتدا باید پلاستیک نام برده شده را از سایر پلاستیک‌های موجود و علاوه بر آن آلاینده‌ها و مواد اضافی جدا نمود. در سطح صنعتی این کار با استفاده از شناورسازی کفی صورت میگیرد که در آن از یک ترکیب آب و نفت به همراه آکریلونیتریل بوتادین استایرن‌های آلوده استفاده میشود تا بتوان این ذرات خالص را از سایر ذرات موجود جدا نمود. مرحله یاد شده در سطح شهری و خانگی معمولاً در مرحله جمع‌آوری صورت میگیرد. پلاستیک‌های نامبرده شده باید در یک محفظه جداگانه جمع‌آوری شوند و به روش بخش‌بندی شده منتقل شوند. حتی ممکن است در بعضی از شهرها مشاهده کنید که از کارگران به منظور جداسازی قطعات پلاستیکی استفاده می‌کنند اما ممکن است این کار با خطاهایی نیز همراه باشد و بازدهی زیادی همانند جداسازی در مرحله گردآوری نیز نداشته باشد که در آن تمامی قطعات یاد شده به صورت کامل از یکدیگر جدا شده و پس از آن باید آنها را اسیاب نمود.
گام دوم: آسیاب‌سازی و یا پودر سازی
در این مرحله تمامی محصولات ساخته شده از اکریلونیتریل بوتادین استایرن که از سایر محصولات پلاستیکی جدا شده‌اند، باید به ذرات ریزی تبدیل شوند و در واحدهای بازیافت صنعتی و شهری این کار معمولاً با استفاده از آسیاب‌های صنعتی انجام میگیرد که دارای دندانه‌های تیزی می‌باشند و می‌تواند هر چیزی را به قسمت‌های بسیار کوچکی خرد نمایند. به منظور انجام این مرحله در خانه نیز تمام آسیاب‌های های مصرفی می‌تواننداین کار را انجام دهند اما نمی‌توانید انتظار داشته باشید که این مواد عمری به اندازه تیغه‌های ویژه صنعتی و یا شهری داشته باشند. امکان بهره‌گیری از خردکننده‌های کاغذ نیز وجود دارد. در سطح صنعتی این مرحله با بیشترین سرعت ممکن انجام میگیرد و در همان حال از آنجایی که ماده نام برده شده از دوام فیزیکی بالایی برخوردار میباشد بنابراین بازیافت آن در خانه ممکن است مدت زمان زیادی به طول انجامد. در صورتی که شما محصولات ساخته شده ازپلاستیک نام برده شده را برای تولید فیلامنت‌های چاپ سه بعدی خرد می‌کنید، بنابراین قطر ذرات تولیدی شما باید کمتر از و یا برابر با ۵ دهم سانتی‌متر باشد.
گام سوم: ذوب و تغییر شکل
پس از انجام تمامی مراحل یاد شده قدم بعدی به صورت کاملاً اتوماتیک و خودکار صورت میگیرد و ذرات به دست آمده در داخل یک روزنران قرار می‌گیرند و با توجه به محصول نهایی پلاستیک مورد نظر به شکل ورقه یا فیلامنت تولید خواهد شد و یا به صورت مستقیم به واحدهای قالب‌گیری تزریقی فرستاده میشوند. آکریلونیتریل نیتریل بوتادین استایرن‌های بازیافت شده کاملاً تغییر شکل پیدا می‌کنند و میتوان از آنها مجدد استفاده کرد. حتی امکان بازیافت این دسته از مواد برای دو بار و یا بیشتر هم وجود دارد. اما ممکن است تمامی خواص مهندسی آن همانند دوام، سختی و استحکام کششی کاهش پیدا کند. بنابراین اگر محصول تولیدی شما باید دارای تمامی ویژگی‌های اکریلونیتریل بوتادین استایرن باشد بنابراین بهترین روش استفاده از مواد خام و یا انواعی از ترکیبات ساخته شده از این ماده میباشد که به میزان بسیار کمی بازیافت شده‌اند. به‌طور کلی در اکثر موارد اکریلونیتریل بوتادین استایرن‌های خام و بازیافتی می‌توانند خروجی مشابهی را برای تولید محصولات با استفاده از روش چاپ سه بعدی داشته باشد.
بازیافت شهری اکریلو نیتریل بوتادین استایرن
پیش از این نیز عنوان شد که کد بازیافت این دسته از پلاستیک‌ها عدد ۷ است و این موضوع به خوبی نشان می‌دهد که اکریلونیتریل بوتادین استایرن به عنوان سایر پلاستیک‌ها نام‌گذاری شده است و نمی‌توان آن را در دسته ویژه‌ای از پلاستیک‌ها قرار داد. در اکثر مواقع پلاستیک‌هایی که دارای شماره ۷ می‌باشند اصلاً بازیافت نمی‌شوند و شماره‌های ۱ یا ۲ و یا سایر موارد در گروه بازیافتی‌ها قرار می‌گیرند. اگر شما توقع دارید که تمامی زباله‌های ساخته شده از این ماده پس از قرارگیری در سطل‌های زباله توسط دستگاه‌های شهری بلافاصله بازیافت شوند بهتر است بدانید که این امکان چندان بالا نمی‌باشد. به جای آن میزان بسیار بالایی از پلاستیک‌های دارای کد بازیافتی ۷ و یا سایر پلاستیک‌ها در محل‌های دفن زباله قرار می‌گیرند که برای مدت زیادی در آنجا باقی خواهد ماند.
وضعیت حاضر آلودگی پلاستیکی در دنیا
پلاستیک‌ها موادی سخت، بادوام و ارزان بوده و معمولاً باعث میشوند تا تولید آنها در سطح صنعتی با ایجاد انتشارات بسیار کمتری در مقایسه با جایگزین‌های ارگانیک آنها همراه باشد. از آنجایی که مواد نامبرده شده بسیار ارزان می‌باشند واژه دیگری نیز به آنها داده شده است که با نام دور ریختنی شناخته میشود اما به‌کارگیری این دسته از مواد فقط به میزان یک بار و سپس دوراندازی آنها باعث میشود تا آلودگی پلاستیکی بسیار شدیدی به وجود آید. تخمین‌های موجود نشان می@دهند که میزان مواد پلاستیکی تولید شده توسط انسان برابر با ۸.۳ میلیارد متریک تن میباشد که البته بیش از شش و سه دهم میلیارد متریک تن از آنها را زباله‌های پلاستیکی تشکیل می‌دهند.
لوله‌های پلی‌اتلین به دو نوع تک‌جداره و دوجداره تقسیم میشوند که در ادامه به روش تولید هر دو نوع می‌پردازیم. لوله‌های پلی‌اتیلن (پلی‌اتیلن EX3)تک جداره که از جمله لوله‌های پلیمری هستند، در واقع از یک لایه تشکیل شده‌اند و در موارد مختلفی از جمله انتقال آب شرب و لوله‌های سیستم‌های آتش‌نشانی مورد استفاده قرار می‌گیرند. از لوله‌های دوجداره پلی‌اتیلن یا لوله دوجداره کاروگیت که تحمل فشار بسیار زیاد خارجی را دارند، برای مواردی مانند پل‌سازی و راه‌سازی استفاده می‌کنند. مواد اولیه تولید لوله پلی‌اتیلن دوجداره کاروگیت، دارای خواصی مانند مقاومت شیمیایی بالا، انعطاف‌پذیری زیاد، سبک بودن وزن و همچنین مقاومت بسیار بالا در مقابل حرارت، برق، ضربه و مواد خورنده هستند. تولید لوله‌های پلی‌اتیلن (پلی‌اتیلن 209) شامل مراحل مختلفی است و در فرآیند خط تولید از دستگاه‌های مختلفی استفاده میشود که در ادامه به اختصار به آنها اشاره میشود.
1- از مکندهها جهت ورود مواد اولیه به داخل دستگاه اکسترودر استفاده میشود. 2- دستگاه‌های اکسترودر در تولید لوله پلی‌اتیلن بسیار مهم هستند و از آنها جهت شکل‌دهی مواد اولیه و آماده‌سازی آنها برای مراحل بعدی و همچنین برای شکل دادن به محصولات نهایی استفاده میشود. 3- از قالب به منظور فشرده کردن و توزیع مساوی و یکنواخت مواد استفاده میشود. 4- دستگاه کاریگیتور برای تولید و شکل‌دهی لایهی خارجی است. 5- اره برای برش دادن لوله‌ها در اندازه‌های مختلف مورد استفاده قرار میگیرد. 6- خنک‌کننده که در پایان فرآیند تولید لوله پلی‌اتیلن، با استفاده از جریان آب موجب خنک شدن محصول نهایی میشود. 7- مراحل تولید لوله پلی اتیلن
تولید لوله پلی‌اتیلن شامل چند مرحله اصلی است که ترتیب آن به شکل زیر میباشد:
حرارت دادن
قالب‌گیری
مخلوط کردن
تبدیل مواد خام به یک شکل خاص
حفظ شکل مواد خام در طی فرآیند خنک‌سازی
طی کردن مرحله به مرحله موارد بالا نه تنها در تولید لوله پلی‌اتیلن (پلی‌اتلیلن 22B02) بلکه برای تولید لوله‌هایی که باید از دیواره سخت و یا دیواره پروفیلی برخوردار باشند و حتی برای تولید اتصالات تزریقی و همچنین اتصالات قالب‌گیری شده، لازم و اجباری است.
8- تولید لوله پلی‌اتیلن با قطرهای مختلف
برای تولید لوله‌های پلی‌اتیلن با قطرهای مختلف نیز باید به‌صورت پیوسته توسط قالبی حلقوی (دای) قالب‌زنی شوند. این در حالی است که تولید لوله‌های پروفیلی با قطر بزرگ پروفیل را روی یک ماندرل (سنبه) می‌پیچند و پس از آن درزهایش را با جوشکاری گرمایی عایق‌بندی می‌کنند. برای اطمینان از نحوه تولید لوله پلی‌اتیلن باید تمامی استاندارهای پرکاربرد برای لوله پلی‌اتیلن و آزمون‌های کنترل کیفی را بررسی کنیم. در طی این فرآیند برای حصول اطمینان از این که مراحل تولیدی انطباق لازم را با استاندارهای لازم دارد یا نه باید چند مرحله چک شود.
اکستروژن لوله: این مرحله شامل مراحل آماده‌سازی مواد اولیه، اکستروژن، اندازه‌بندی، خنک کردن، چاپ، برش و رسیدن به محصول نهایی است. توصیف مواد اولیه: کیفیت رزین اولیه به دقت در سایت تولید رزین کنترل میشود. دسته‌ای از آزمایش‌ها برای حصول اطمینان از کیفیت عالی رزین مورد استفاده قرار میگیرد. یک برگه گواهینامه که شامل خواص فیزیکی مهم لوله است به سازنده لوله و اتصالات ارسال می‌گردد. این خواص شامل شاخص ذوب، چگالی، ESCR (مقاومت در برابر ترک در اثر تنش محیطی) و SCG (رشد آرام ترک)، آزمون‌های تعیین‌کننده پایداری و غیره می‌باشند. تأمین‌کننده رزین و تولیدکننده لوله ممکن است در مورد انجام آزمون‌های دیگری نیز توافق کنند.
تولید لوله پلی‌اتیلن تک‌جداره
لوله پلی‌اتیلن تک‌جداره از جمله لوله‌های پلیمری است که با توجه بهویژگیهای لوله پلی‌اتیلن نسبت به دیگر لوله‌ها، روند استفاده از این محصول رو به افزایش است. تولید لوله پلی‌اتیلن تک‌جداره به روش اکستروژن میباشد. مواد اولیه که به صورت گرانولهای شفاف هستند، در موارد مختلف در صنایع لاستیک و پلاستیک مورد استفاده قرار می‌گیرند. در این روش مواد اولیه، به داخل دستگاه اکسترودر وارد و سپس در اثر حرارت ذوب میشوند. در ادامه مواد ذوب شده به وسیله‌ی ماردون به جلو رانده شده و پس از خروج از دستگاه اکسترودر، وارد قالب میشوند. در ادامه، مواد پخته شده پس از خروج از قالب از کالیبراتور عبور می‌کنند و با استفاده از تانک وکیوم و با اعمال فشار شکل داده میشوند. سطح لوله‌ها بلافاصله پس از خروج از دستگاه، به وسیله‌ی جریان آب سرد، خنک میشود. در پایان پس از ثبت مشخصات فنی، علامت استاندارد، تاریخ تولید و نشان شرکت، لوله‌ها به وسیله‌ی دستگاه برش در اندازه‌های مختلف برش داده میشوند. تولید لوله پلی‌اتیلن تک‌جداره که در بالا شرح داده شد، بسیار مختصر بود و در رابطه با عملکرد دستگاه‌های تولید صحبتی نشد. باید به این موضوع اشاره کرد که اگر هر کدام از ماشین‌آلات خط تولید در فرآیند تولید لوله پلی‌اتیلن تک‌جداره به درستی کار نکنند، فرآیند تولید با مشکل جدی روبهرو خواهد شد. اطمینان از سلامت دستگاه‌های خط تولید ضروری است.
تولید لوله دوجداره پلی‌اتیلن
تولید لوله دوجداره پلی‌اتیلن وجه شباهتهایی با تولید لوله پلی‌اتیلن تک‌جداره دارد و به روش اکستروژن است اما ماشین‌آلاتی که در این خط تولید به کار می‌رود متفاوت است. برای مثال در فرآیند تولید لوله دوجداره پلی‌اتیلن از دو دستگاه اکسترودر استفاده میشود که یکی از این دستگاه‌ها برای تولید لایه داخلی و دستگاه دیگر برای تولید لایه خارجی مورد استفاده قرار میگیرد. همانطور که اشاره شد، در این فرآیند نیز مانند تولید لوله پلی‌اتیلن تک‌جداره، مواد اولیه وارد دستگاه اکسترودر شده و ذوب میشوند. تعیین دمای مناسب در این مرحله بسیار مهم است و دماهای متفاوت باعث تفاوت نوع محصول تولید شده میشود. در ادامه لوله برای شکل گرفتن از داخل محفظ های عبور کرده و برای ایجاد کردن حلقه در سطح خارجی لوله، از قالب‌های دوار و پیوسته استفاده میشود. در پایان از جریان آب سرد برای خنک کردن لوله استفاده میشود.
نحوه تولید لوله پلی‌اتیلن فشار قوی
تولید لوله‌های پلی‌اتیلن فشار قوی نیز همانند سایر لوله‌های پلی اتیلن مراحلی نظیر مراحل زیر را باید طی کند:
حرارت دادن
قالب‌گیری
ترکیب کردن
تبدیل مواد خام به شکل موردنظر
خنک کردن
جمع‌بندی
استاندارد و کیفیت لوله‌های پلی‌اتیلن، به موارد مختلفی بستگی دارد که توجه کردن به آنها در فرآیند خط تولید بسیار مهم و حیاتی است. عملکرد دستگاه‌های خط تولید لوله پلی‌اتیلن، تأثیر به‌سزایی در کیفیت محصول نهایی خواهد داشت. در پایان خط تولید، واحد کنترل کیفیت از لوله‌های نمونه‌برداری کرده و پس از اطمینان از استاندارد محصول، تأیید نهایی انجام میگیرد.
دستگاه جوش لوله پلاستیکی: امروزه استفاده از لوله‌های پلی‌اتیلن (پلی‌اتیلن EX3) در صنعت و پروژه‌های عمرانی رو به افزایش است. برای بهره‌مندی از لوله‌های پلی‌اتیلن نیاز به اتصالات پلی‌اتیلن است که براساس کاربرد متفاوت است.
انواع دستگاه جوش لوله پلاستیکی و کاربرد آنها
دستگاه‌های جوش پلی‌اتیلن در سه مدل وجود دارند که بر اساس کاربرد لوله‌های پلی‌اتیلن و شرایط پروژه مورد نظر انتخاب میشوند.
دستگاه جوش بات فیوژن (جوش لب به لب)
دستگاه جوش الکتروفیوژن
دستگاه جوش اکسترودر
1. دستگاه جوش بات فیوژن (Butt fusion) (جوش لب به لب)
جوشکاری به روش لب به لب با صفحه داغ (Butt fusion) در صورت درست انجام شدن یکی از بهترین جوش‌های اتصالات لوله‌های پلی‌اتیلن است. از این نوع جوشکاری برای لوله‌هایی میتوان استفاده نمود که از نظر قطر و ضخامت و جنس برابر و یکسان باشند. از روش بات فیوژن در شبکه‌های توزیع فاضلاب، آبرسانی و آتش‌نشانی در فشارهای مختلف استفاده میشود.
2. دستگاه جوش الکتروفیوژن
جوشکاری به روش الکتروفیوژن بیشتر در شبکه های گازرسانی مورد استفاده قرار میگیرد.
3. دستگاه جوش اکسترودر
دستگاه جوش اکسترودر دستگاهی است که به صورت دستی برای ترمیم جوش و اتصالات لوله پلی‌اتیلن (پلی‌اتیلن LLD209)مورد استفاده قرار میگیرد. این نوع دستگاه جوش در اندازه‌های مختلف تولید میشود. کیفیت جوش علاوه بر قوانین و اصول جوشکاری که جز نکات پایه است، بستگی به مناسب بودن دستگاه جوش مورد استفاده و تجهیزات و لوازم جانبی دارد. برای افزایش سرعت کار و کیفیت جوش و کاهش هزینه‌های ناشی از نصب و اجرای لوله و اتصالات پلی‌اتیلن از دستگاه جوش پلی‌اتیلن در این زمینه استفاده میشود.
مزایای لوله‌های پلی‌اتیلن
1. مقاومت در برابر خوردگی گالوانیکی
این خصوصیت در واقع مهمترین عامل استفاده ازاین لوله‌ها در دریا میباشد چرا که ترکیب هوا و آب خصوصاً آب دریا برای لوله هایفلزی متعارف بسیار خورنده است شایان ذکر است خوردگی گالوانیکی لوله‌های پلی‌اتیلن تقریباً صفر است.
2. مقاومت در برابر پوسیدگی سایش و ضربه
این خاصیت به همراه خصوصیت قبلی عامل افزایش قابل توجه عمر مفید این لوله‌ها نسبت به لوله‌های دیگر میباشد.
3. خاصیت انعطاف‌پذیری مناسب
این خاصیت باعث سهولت نصب این لوله‌ها و نیاز به کاربرد اتصالات کمتر می‌گردد.
4. سبکی وزن
این لوله‌ها نسبت به لوله‌های فولادی دارای وزن بسیار کمتری بوده در نتیجه حمل و نقل و انبار نمودن آنها آسان‌تر بوده و با هزینه کمتری انجام میشود.
5. مقاومت عالی در برابر زمین‌لرزه و رانش زمین
با توجه به میزان ضرب کشش بالا در مواد پلی‌اتیلن و استحکام کافی در برابر فشار ضربه‌ای لوله‌های پلی‌اتیلن بهترین مقاومت را در برابر ارتعاشات زمین‌لرزه و جابجایی لایه‌های خاک نشان می‌دهند.
6. قابلیت اتصال بسیار محکم بدون نشتی و در عین حال انعطاف‌پذیر
این اتصال قوی به وسیله جوشکاری یا اتصال از طریق فلنج و stub end حاصل می‌گردد.
7. مقاومت بالا در برابر اشعه فرابنفش خورشید
8. هزینه پایین تعمیر و نگهداری
به دلیل خصوصیات مناسب لوله‌های پلی‌اتیلنی معمولاً این لوله‌ها در یک بازه زمانی طولانی نیاز به تعمیر ندارد و در صورت نیازبه تعمیر لوله‌های فولادی با مشکلاتی همراه بوده و بالطبع با هزینه بالایی انجام میشود.
معایب لوله‌های پلی‌اتیلن
در هنگام کاربرد لوله و اتصالات پلی‌اتیلن در دریا برای آنها مسائلی همچون امکان تحت فشار بودن جرم‌گرفتگی لوله تخلیه هوا در معرض امواج و جریانات دریایی بودن مطرح میباشد که در هنگام طراحی و نصب باید مدنظر قرار گیرند. همچنین این لوله به تمرکز تنش بسیار حساس است. بنابراین باید در نصب آنها دقت کافی صورت گیرد.
جوش الکترو فیوژن
دراین اتصال حرارت لازم برای سیال کردن پلی‌اتیلن توسط المنت‌هایی که با عبور جریان الکتریسیته تولید گرما می‌کنند ایجاد میشود المنت پس از انجام اتصال در محل باقی می‌ماند. این اتصال برای لوله‌های با قطر کمتر از 500 مناسب است و برای لوله‌های با قطر زیاد هزینه و مشکلات زیادی به همراه دارد.
مقاومت در برابر خوردگی گالوانیکی
مقاومت در برابر پوسیدگی سایش و ضربه
خاصیت انعطاف‌پذیری مناسب
خاصیت جمع‌شوندگی بسیار بالا در راستای لوله
سبکی وزن
قابلیت اتصال بسیار محکم بدون نشتی و درعین حال انعطاف‌پذیر
مقاومت بالا در برابر اشعه فرابنفش خورشید
دارا بودن خصوصیات هیدرولیکی بسیارمناسب
هزینه پایین تعمیر و نگهداری
دستگاه جوش پلی‌اتلین چیست؟
یک فرآیند ترموفوژن است که شامل گرمایش همزمان انتهای دو بخش لوله و اتصالات پلی‌اتیلن است که باید به آن متصل شوند، تا زمانی که در هر سطح تماس به حالت ذوب برسد. سپس دو سطح با هم تحت فشار کنترل شده برای یک زمان خنک‌کننده خاص جمع میشوند و یک همجوشی تشکیل میشود. مفصل حاصل به‌طور کامل مقاوم در برابر بارهای خارجی است و عملکرد مشابهی را تحت فشار به لوله خود دارد. یک صفحه الکتریکی بخار برای بالا بردن دما از انتهای لوله به دمای فیوز مورد نیاز استفاده میشود. الکتروفیوژن یک روش اتصال MDPE،(پلی‌اتلین سنگین HDPE و دیگر لوله‌های پلاستیکی با استفاده از اتصالات ویژه است که دارای عناصر گرمایش الکتریکی ساخته شده‌اند که برای جوش مشترک با یکدیگر استفاده میشوند. برای اتصال لوله‌های پلی‌اتیلن به لوله‌های اندازه‌گیری شده ۹۰ میلی‌متر، میتوان از متصل کردن بافت استفاده کرد. مفصل حاصل، اگر به درستی ساخته شود، همانند لوله اولیه قوی است و می‌تواند تمام بارهای اعمال شده در طول نصب و عملیات معمول را تحمل کند.
جوشکاری اکسترودر چیست؟
دوجداره فاضلابی ثقلی با سایز بزرگ‌تر از ۸۰۰ میلی‌متر، اتصال لوله‌های پلی‌اتیلن دو جداره فاضلابی ثقلی به آدمرو و ساخت اتصالات دست‌ساز استفاده میشود. ابتدا لبه‌های دو لایه یا لوله‌های پلی‌اتیلن CRP100 دو جداره فاضلابی ثقلی و اتصال توسط سشوار حرارت داده میشود سپس توسط دستگاه اکسترودر دستی مواد مذاب پلی‌اتیلن بین دو لبه تزریق میشود، تغذیه مواد به شکل مفتول بوده و با کمک کاردک مخصوص شکل میگیرد. در این روش مهارت و دقت جوشکار حایز اهمیت میباشد. جوش اکسترودر بهترین روش اتصال لوله‌های پلی‌اتیلنEX5دو جداره فاضلابی ثقلی از نظر آب‌بندی و مقاومت مکانیکی میباشد ولی این روش نسبت به روش‌های دیگر زمان بیشتری لازم دارد و قابل اجرا در قطرهای کوچک لوله‌های پلی‌اتیلن دو جداره فاضلابی ثقلی نمی‌باشد. پرکاربردترین روش مورد استفاده برای اتصال لوله‌های پلی‌اتیلن و همچنین اتصال لوله‌ها به اتصالات پلی‌اتیلنی، دستگاه جوش پلی‌اتیلن (بات فیوژن) است. جوش لب به لب باکیفیت به دست اپراتورهای آموزش دیده و با استفاده از دستگاه‌های جوش لب به لب با کیفیت و در شرایط خوب حاصل میشوند. دستگاه جوش پلی‌اتیلن باید قابلیت‌های زیر را داشته باشد:
– هم راستا کردن سر لوله‌ها – نگهداشتن لوله‌ها – روبرو نگه داشتن سر لوله‌ها به‌صورت موازی و عمود بر خط مرکزی لوله – حرارت دادن سر لوله‌ها – اعمال نیروی جوش مناسب
قبل از شروع جوشکاری با دستگاه جوش پلی‌اتیلن باید اطمینان حاصل شود که لوله دارای یک زاویه مستقیم با توجه به محور خود باشد. اگر زاویه مستقیم نبود، باید لوله را با گیوتین برش دهید. انتخاب گسترده‌ای از سیستم‌های اتصال با کیفیت بالا (اتصالات الکترود)، ماشین‌آلات، ابزار و لوازم نماینده یک روش آگاه و راه‌حل برای نیازهای مشتریان برای سیستم‌های فشار بالا است. استفاده از انواع مختلف الکترود جوشکاری برای جوشکار خواص جوش مانند مقاومت آن در برابر خوردگی و مقاومت را تعیین می‌کند. الکترودها جریان را از طریق فلز جوش به منظور پیوستن به دو قطعه ایجاد می‌کنند. این فلز نوع جوشکاری مورد نیاز را تعیین می‌کند.
علت شکستگی جوش لوله پلی‌اتیلن چیست؟
عدم رعایت استانداردهای روش‌های جوشکاری در پروژه می‌تواند خسارت‌های غیر قابل جبرانی را به بار آورده و عملیات لوله‌گذاری با مشکلات زیادی مواجه شود یک اپراتور جوشکاری می‌بایست دستورالعمل‌ها را به خوبی رعایت و از ماشین جوش خود در عملیات جوشکاری اطمینان کافی را داشته باشد.
ماشین جوش می‌بایست دارای کالیبراسیون دورای بوده و قطعات مورد استفاده صحیح و سالم باشند.
عملکرد هیتر می‌بایست با ترمومتر دیجیتال هر روز کنترل و صفحه گرانیتی هیتر بدون خط و خش باشد.
گیج فشار کالیبره بوده و هیچگونه خطائی در حین عملیات جوشکاری نداشته باشد.
عملیات رنده‌کاری صحیح و دو سر لوله بعد از عملیات بر روی همدیگر مماس باشند.
فشار هیدرولیک کنترل و مطابق با جدول جوشکاری انجام شود.
ترفند یک جوش پلی‌اتیلن استاندارد چیست؟
در عملیات جوشکاری دو عامل بسیار مهم و از اهمیت زیادی برخوردار است: 1-دما 2-فشار
یک اپراتور می‌بایست همیشه دمای هیتر را کنترل و مناسب با نوع لوله دما را انتخواب نماید. فشار در عملیات جوشکاری نقش بسیار مهمی را خواهد داشت با به‌دست آوردن فشار درگ و اعمال فشار جدول جوشکاری می‌توانیم یک جوش با کیفیت را از اوپراتور و دستگاه جوش داشته باشیم. زمان عملیات جوش می‌بایست مطابق با جدول جوشکاری رعایت و دو سر لوله ذوب شده به آرامی و در مدت زمان 10 ثانیه در یکدیگر ممذوج شوند. گرده جوش به‌دست آمده می‌بایست به اندازه ضخامت لوله باشد.
نکات مهم در جوشکاری پلی‌اتیلن چیست؟
1- به‌دست آوردن فشار درگ صحیح و اعمال فشار جدول جوشکاری دو عامل مهم در جوشکاری میباشد. 2- روغن مورد استفاده در دستگاه هیدرولیک می‌بایست از نوع بهران 68 هیدرولیک باشد. 3- نوع گرانیت و یا تفلون صفحه هیتر می‌بایست از نوع تفلون صنعتی نسوز با ضخامت 6 میکرون باشد. 4- شفت‌های هیدرولیک می‌بایست سالم و بدون خلل و فرج باشد. 5- نوع تیغه استفاده شده روی رنده می‌بایست از فولاد CK60 و یا CK90 باشد. 6- شاسی دستگاه باید تراز و بدون تابیدگی باشد. 7- شلنگ‌های هیدرولیک باید از نوع فشار قوی و دو نخ باشد.
عوامل مهم در جوشکاری پلی‌اتیلن چیست؟
در عملیات جوشکاری تجهیز کارگاه صورت گرده و با ایجاد یک چادر و موقعیت اجرای لوله‌گذاری مقدمات کار فراهم گردد. موتور برق مناسب از الزامات شروع جوشکاری پلی‌اتیلن میباشد، در عملیات جوشکاری می‌بایست دو سر انتهایی لوله مسدود شده تا کوران باد صفحه هیتر را سرد نکند. بعد از عملیات رنده‌کاری جهت تمیزکاری دو سر لوله از الکل ایزوپروپیل استفاده شود. لوله‌ها حتماً مطابق با استاندارد دپو و بعد از جوشکاری روی غلتک‌های مناسب به جلو هدایت شوندسعی شود همیشه ماشین جوش ثابت و لوله در اختیار دستگاه جوش قرار گیرد. عملیات خنک‌کاری در داخل و خارج دستگاه به‌صورت کامل رعایت شود.
چگونه لوله‌های پلی‌اتیلن جوشکاری شده را خنک‌کاری کنیم؟
در عملیات جوشکاری پلی‌اتیلن حتماً می‌بایست نکات جوشکاری دقیق و مطابق استاندارد رعایت شود با توجه به اینکه آمورف‌های مولکولی در جوشکاری پلی‌اتیلن همدیگر را جذب می‌کنند استفاده از هرگونه مایعات در خنک‌کاری باعث شکستگی و ایجاد تخلخل در جوش خواهد شد و جوش به راحتی ترد و شکننده خواهد شد، لوله جوشکاری شده می‌بایست در مدت زمان مناسب و تحت فشار هیدرولیکی خنک و بعد از اتمام مدت زمان در خارج دستگاه هم زمان خنک‌کاری رعایت شود. استفاده از هر نوع مایعات، دستمال خیس جهت خنک‌کاری ممنوع میباشد.
فشار درگ چیست؟
اپراتور جهت جوشکاری لوله پلی‌اتیلن با ماشین جوش می‌بایست بعد از بستن و محکم کردن لوله‌ها در داخل فک‌ها با فشار هیدرولیکی اعمالی جک‌های دستگاه را به حرکت در آورده و در زمانی که جک‌ها به حرکت در آمدند فشار به‌دست آمده را ثبت و به فشار جدول اعمال نمایید فشار حرکتی و فشار هیدرولیکی به‌دست آمده به فشار درگ معروف میباشد. با توجه به طول لوله، نحوه بستن فک‌ها (شل یا سفت)، نوع روغن هیدرولیک، فشار درگ در هر بار از جوشکاری قابل تغییر و متفاوت خواهد بود.
ضخامت و اندازه بیده جوش چقدر باید باشد؟
در عملیات جوشکاری لوله‌های پلی‌اتیلن (پلی‌اتیلن 22B02) که در فشارهای مختلف میباشد اندازه و ضخامت بیده بسیار متفاوت است. علت متفاوت بودن بیده به دلیل ضخامت لوله پلی‌اتیلن در فشارهای 4-6-10-16 میباشد هر چه فشار بیشتر باشد ضخامت بیده می‌بایست بیشتر باشد اندازه ضخامت بیده در حین عملیات جوشکاری امکان‌پذیر خواهد بود. رعایت زمان ایجاد لبه و زمان نفوذ گرمایی می‌تواند در نوع بیده به‌دست آمده تأثیرگزار بوده و لک بیده خوب و مناسب را ایجاد نماید بیده به‌دست آمده در داخل و خارج لوله قابل برداشتن بوده و آسیبی به لوله نخواهد زد. دمای هیتر جوش پلی‌اتیلن می‌بایست همیشه ثابت باشد.
لوله‌های پلی‌اتیلن در گریدهای PE80 و PE100 قابلیت تولید را در شبکه‌های آبرسانی، گازرسانی و فاضلاب دارند. بر اساس نوع مواد استفاده شده در لوله اپراتور می‌بایست دمای هیتر را تنظیم و در جوشکاری استفاده نماید. جهت جوشکاری لوله‌های پلی‌اتیلن با مواد PE80 از دمای 200-210 درجه سانتیگراد استفاده شده و لوله‌های گرید PE100 دمای 220-230 درجه سانتیگراد میباشد، با تغییر قطر لوله و فشار لوله دما به هیچ عنوان تغییر نخواهد کرد و مدت زمان تغییر خواهد داشت. از بالا بردن دمای هیتر در عملیات جوشکاری جداً اجتناب نموده تا مواد UV داخل پلی‌اتیلن از بین نرود و چسبندگی داخل لوله کاسته نشود.
نوع روغن مورد استفاده در دستگاه چیست؟
دستگاه‌های جوش پلی‌اتیلن به دلیل داشتن سیستم هیدرولیکی و داشتن پمپ روغن می‌بایست از روغن روان و قابلیت هیدرولیکی شدن داشته باشند. بهترین و مناسب‌ترین روغن جهت سیستم یونیت هیدرولیک و جک‌های هیدرولیک، روغن 68 بوده و استفاده از روغن‌های دیگر مثل روغن قرمز هیدرولیک آسیب‌های جدی به قطعات هیدرولیکی وارد خواهند کرد روغن 68 را میتوانید از نوع بهران و پارس تهیه و در دستگاه‌های خود استفاده نمایید هیدرولیک دستگاه به هیچ عنوان نیاز به تعویض روغن را نخواهد داشت فقط از فول بودن روغن اطمینان داشته باشید.
لوله‌های کاروگیت مدل 1-2-3 معمولاً در فشارهای 31.5 تولید میشوند و دارای وزن بالا و مقاومت حلقوی پایین می‌باشند. لوله‌های کاروگیت اسپیرال مسلح 64 کیلو نیوتن با قیمتی معادل لوله‌های کاروگیت با 31.5 کیلو نیوتن بوده و مقاومت حلقوی دو برابری باعث شده این نوع لوله از لوله‌های دیگر ارجح‌تر و در پروژه‌های عمرانی استفاده مورد قبول کارفرمایان و پیمان‌کاران قرار گیرد. لوله کاروگیت اسپیرال مسلح با وزنی کمتر و مقاومتی بالاتر و قیمتی به مراتب مناسب‌تر پیمان‌کاران را ترغیب به استفاده در پروژه‌های عمرانی نموده است. استاندارد مورد استفاده در این نوع 18781 بوده که در سازمان استاندارد ایران تدوین و در دسترس عموم میباشد.
برای ساخت مخزن آب پلاستیکی که بسیار هم محبوب شده‌اند، بیشتر از پلی‌اتیلن گرید خوراکی و غذایی استفاده میشود. که کاملاً مناسب و بهداشتی برای آب آشامیدنی است. ساخت تانکر آب پلاستیکی با استفاده از مواد پلی‌اتیلن گرید 3840 باعث میشود مخازن آب از ماندگاری بالایی برخوردار شوند و از نظر ساختاری قوی باشند. این مخازن پلاستیکی در اندازه و شکل‌های کاربردی و بسیار متنوع در دسترس هستند. ظروف پلاستیکی، بطری‌ها، کیسه‌ها و اسباب‌بازی‌های پلاستیکی و بیشتر وسایل پلاستیکی اطرافمان همگی از پلی‌اتیلن ساخته شده‌اند. پلی‌اتیلن یکی از محبوب‌ترین مواد گرمانرم است که امروزه به وفور استفاده میشود. اما، پلی‌اتیلن چیست؟ از چه چیزی ساخته شده‌است؟ انواع پلی‌اتیلن چیست و از هر کدام برای ساخت چه چیزی استفاده میشود؟
پلی‌اتیلن 020 از پلیمریزاسیون مونومر اتیلن (یا اتن) ساخته میشود. فرمول شیمیایی پلی‌اتیلن (C2H4) n است. پلی‌اتیلن یک پلاستیک سخت و بادوام با ساختار بلوری متغیر است. و از پلاستیک‌های پرمصرف در جهان است (سالانه ده‌ها میلیون تن از آن در سراسر جهان تولید میشود). از آن در کاربردهای مختلف مانند کیسه‌های پلاستیکی، اسباب‌بازی‌ها، تانکر پلی‌اتیلن، لوله پلی‌اتیلن، قطعات پلاستیکی و … در چندین بازار (بسته‌بندی، کالاهای مصرفی، صنایع، خودرو و …) استفاده میشود. برای تولید پلی‌اتیلن، اتن مونومر پلیمریزه میشود تا مواد پلی‌اتیلن تشکیل شود. این یعنی مولکول‌های اتن با ایجاد یک واکنش شیمیایی باعث تشکیل پلیمرها میشوند. و این زنجیره‌های پلیمری 3 بعدی همان چیزی است که پلی‌اتیلن را تشکیل می‌دهد.
از مهمترین کاربردهای پلی‌اتیلن استفاده در بسته‌بندی محصولات است. این نوع پلاستیک معمولاً برای تولید کیسه‌های پلاستیکی، بطری‌ها، ژئوممبران و ظروف استفاده میشود.
همچنین از پلی‌اتیلن در جعبه‌ها، سینی‌ها، بطریهای شیر یا آب‌میوه و سایر محصولات بسته‌بندی مواد غذایی استفاده میشود.
از پلی‌اتیلن با چگالی بالا در ساخت منبع آب پلی‌اتیلن، اسباب‌بازی‌ها، ظروف زباله، قالب یخ و سایر لوازم خانگی نیز استفاده میشود. تطبیق‌پذیری این پلاستیک، آن را برای طیف گسترده‌ای از کاربردها ایده‌آل می‌کند.
از HDPE (پلی‌اتیلن سنگین) در طناب، تورهای ماهیگیری، تورهای کشاورزی و پارچه‌های صنعتی نیز استفاده میشود. استفاده از این پلاستیک در سیم‌کشی و کابل نیز غیرمعمول نیست.
پلی‌اتیلن با چگالی کم (LDPE) (پلی‌اتیلن سبک)، به دلیل انعطاف‌پذیری بالا و هزینه پایین، در تولید بطریهای فشرده، کیسه‌های زباله، لمینیت‌ها و بسته‌بندی مواد غذایی کاربرد زیادی دارد.
LDPE در لوله‌ها و اتصالات نیز استفاده میشود. به دلیل جذب کم آب و همچنین به دلیل خاصیت پلاستیکی بودن، برای چنین کاربردهایی ایده‌آل هستند.
از پلی‌اتیلن برای روکش کابل نیز استفاده میشود. زیرا عایق خوبی برای جریان الکتریکی است.
انواع متداول پلی‌اتیلن (PE)
برای بهتر متوجه شدن این که پلی‌اتیلن چیست، باید انواع آن را نیز بشناسید. پلی‌اتیلن را میتوان بر اساس تراکم پلاستیک و درجه انشعاب در ساختار آن، به چند نوع مختلف طبقه‌بندی کرد. نوع انشعاب و میزان انشعاب تأثیر مستقیمی بر خصوصیات مکانیکی پلاستیک دارد. بنابراین انواع مختلف پلی‌اتیلن خواص مکانیکی مختلفی از خود نشان می‌دهند. برخی از انواع اصلی پلی‌اتیلن در زیر نام برده شده است.
1- نسخه‌های شاخه‌ای
پلی‌اتیلن با چگالی کم (LDPE)
پلی‌اتیلن خطی با چگالی کم (LLDPE)
2- نسخه‌های خطی
پلی‌اتیلن با چگالی بالا (HDPE)
پلی‌اتیلن با وزن مولکولی فوق‌العاده بالا یا پلی‌اتیلن مدول بالا (UHMWPE)
3- پلی‌اتیلن متقاطع (PEX یا XLPE)
علاوه بر این‌ها، پلی‌اتیلن در انواع دیگری نیز وجود دارد مانند:
پلی اتیلن با چگالی متوسط (MDPE)
پلی اتیلن با چگالی بسیار کم (VLDPE)
پلی اتیلن با وزن مولکولی بالا (HMWPE)
پلی اتیلن با وزن مولکولی فوق العاده کم (ULMWPE)
پلی اتیلن کلردار (CPE)
مخازن آب از چه پلی‌اتیلنی ساخته میشوند؟
مخازن آب را میتوان از طیف گسترده‌ای از مواد پلاستیکی ساخت. از متداول‌ترین انواع مواد پلاستیکی مورد استفاده برای ساخت مخزن آب، پلی‌اتیلن و پلی‌پروپیلن (PPMR230) هستند. همانطور که در توضیح پلی‌اتیلن چیست گفته شد؛ پلی‌اتیلن (PE)، یک ترموپلاستیک سبک و مقاوم در برابر صدمات فیزیکی و شیمیایی است. و به دلیل استحکام و تنوع ساختاری بالا، متداول‌ترین پلاستیک برای تولید مخازن آب است. مقاومت بالای پلی‌اتیلن در برابر طیف گسترده‌ای از مواد صنعتی شیمیایی، خشک، مرطوب و مواد غذایی، آن را برای ساخت مخازن و ظروف ذخیره‌سازی ایده‌آل کرده است. پلی‌اتیلن شفاف است و رنگ طبیعی آن بسته به ضخامت دیواره و نوع آن، از کمی سفید تا سفید خامه‌ای متغیر است. به مخازن ساخته شده با پلی‌اتیلن، تثبیت‌کننده‌های نور ماوراءبنفش برای استفاده در کاربردهای بیرونی اضافه میشود (معروف به مخزن آب ضد جلبک) و همینطور میتوان آنها را در صورت سفارش به صورت رنگی نیز تولید کرد. مخازن آب پلی‌اتیلن از نظر شکل و ظرفیت متفاوت هستند. از مخزن کوچک زیر 100 لیتر تا مخزن بزرگ آب پلی‌اتیلن که پراستفاده‌ترین آنها تانکر ده هزار لیتری و بیست هزار لیتری است.
پلی‌اتیلن مورد استفاده برای تولید مخازن پلاستیکی
نکته دیگری که میتوان در توضیح «پلی‌اتیلن چیست» و «کاربرد آن» برای مخازن بیان کرد؛ تمایز اصلی بین پلی‌اتیلن‌های مورد استفاده در مخازن است. در کارخانه ساخت مخازن پلی‌اتیلن از سه مواد: پلی‌اتیلن خطی، پلی‌اتیلن متقاطع و یا پلی‌پروپیلن استفاده میشود. در ادامه چند روش برای تشخیص این مخازن آورده شده‌است.
پلی‌اتیلن خطی استانداردی است که در اکثر مخازن پلاستیکی بهداشتی استفاده میشود. این مخازن بیشتر به عنوان مخزن آب خانگی استفاده میشوند. پلی‌اتیلن خطی در انواع چگالی کم، متوسط و چگالی بالا ارائه میشود. اکثر مخازن پلی‌اتیلن از پلی‌اتیلن خطی چگالی متوسط (LMDPE) یا پلی‌اتیلن خطی چگالی بالا (LHDPE) ساخته میشوند. که دارای خواص مکانیکی برتر، دوام بالا و مقاومت در برابر شرایط خطرناک محیطی (مانند سرما، ترک‌خوردگی، ضربه و …) هستند. محصولات تولید شده از LMDPE و LHDPE، طبق مقررات FDA برای مصارف غذایی و پزشکی تأیید شده‌اند.
برخی از ویژگی‌های منحصر به فرد مخازن تولید شده با پلی‌اتیلن خطی عبارتند از:
مورد تأیید FDA: این پلی‌اتیلن با مقررات USDA و FDA مطابقت دارد. این یعنی میتوان از آن در ذخیره‌سازی و فرآوری مواد غذایی استفاده کرد و به عنوان بهترین مخزن آب خانگی شناخته میشود.
قابل جوشکاری: برخلاف مخازن تولید شده با سایر انواع پلی‌اتیلن، پلی‌اتیلن خطی بسیار انعطاف‌پذیر بوده و امکان جوشکاری را فراهم می‌کند. جوشکاری مخزن یکی از متدوال‌ترین راه‌های تعمیر مخزن پلی‌اتیلن است. پلی‌اتیلن خطی سازگارترین پلی‌اتیلن با اتصالات، در زمینه تولید یک مخزن سفارشی قوی است. پلی‌اتیلن متقاطع (Cross-Linked) یک پلی‌اتیلن با چگالی بالا است، که با افزودن یک کاتالیزور در هنگام قالب‌گیری، با پلی‌اتیلن واکنش نشان می‌دهد و یک مولکول پیوند خورده مشابه پلاستیک ترموس ایجاد می‌کند. از آنجا که افزودن کاتالیزور، مولکول‌ها را به هم پیوند می‌دهد، به آن پلی‌اتیلن متقاطع می‌گویند. پلاستیک تولیدشده در این روش در برابر ضربه مقاوم است، مقاومت کششی را افزایش می‌دهد و در برابر شکستگی مقاوم است. اما پلی‌اتیلن متفاطع (XLPE) قابل جوشکاری نیست. و مورد تأیید FDA برای مصارف غذایی و آب آشامیدنی نمی‌باشد.
3- پلی‌پروپیلن
پلی‌پروپیلن (PP) (PP440L) پلاستیکی سفت و محکم است که دارای درجه حرارت عملیاتی بالاتری نسبت به پلی‌اتیلن است. مقاومت شیمیایی خوبی دارد، مقاومت بالایی در برابر فشار منجر به ترک دارد و قابلیت انعطاف‌پذیری دارد. اما پلی پروپیلن برای کاربردهایی در دمای زیر صفر یا در مواردی که نیاز به مقاومت در برابر ضربه باشد، توصیه نمی‌شود. همچنین مخزن پلی‌پروپیلن و مواد ساخته شده با پلی‌پروپیلن دارای یک سطح داخلی ناهموار و نامنظم هستند. در جواب سوال «پلی‌اتیلن چیست» به‌طور مختصر میتوان گفت: پلی‌اتیلن یک ترموپلاستیک با کیفیت بالا است. که در برابر آب و هوا، سایش و مواد شیمیایی مقاوم است. دوام پلی‌اتیلن، آن را به یک گزینه عالی برای تولید مخازن پلاستیکی تبدیل کرده‌است. رنگ طبیعی پلی‌اتیلن با توجه به ضخامت دیواره مخزن بین سفید تا زرد خامه‌ای متفاوت است. مخازن پلی‌اتیلن به دلیل هزینه کم و انعطاف‌پذیری بالا اخیراً محبوبیت زیادی پیدا کرده‌اند. به همین دلیل علاوه بر استفاده از مخزن پلی‌اتیلن برای ذخیره‌سازی آب آشامیدنی، از آنها در صنایع غذایی، مدیریت فاضلاب، تولید مواد شیمیایی و کشاورزی نیز استفاده میشود. این مخازن پلی‌اتیلنی به صورت منبع پلی‌اتیلن، بشکه پلی‌اتیلن، سپتیک پلی‌اتیلن، وان پلی‌اتیلن، گلدان پلی‌اتیلن و … تولید و استفاده میشوند و اتصالاتی چون فلنج پلی‌اتیلن، رابط پلی‌اتیلن، سه راهی پلی‌اتیلن، زانو پلی‌اتیلن و … نیز کاربرد فراوانی دارد.
برای تولید مخازن پلی‌اتیلن به‌طور کلی از دو روش استفاده میشود. روش قالب‌گیری چرخشی (دورانی) یا rotational moulding و روش قالب‌گیری بادی (دمشی). روش روتیشنال مدلینگ یا همان قالب‌گیری دورانی در تولید مخازن پلی‌اتیلن، منجر به تولید مخزن پلی‌اتیلن به‌صورت کاملاً یکپارچه میشود. در این فرآیند تولید، از پلیمر LLDPE (پلی‌اتلین 2102) به عنوان پلی‌اتیلن سازنده تانکر آب پلاستیکی استفاده میشود. روش ساخت مخزن آب پلی‌اتیلن به‌صورت روتیشنال مدلینگ میباشد. در روش روتیشنال مولدینگ که به اختصار روتومولدینگ ( Rotomolding ) نامیده میشود، از پلیمرهایی با وزن مولکولی بالاتر از 6000 استفاده میشود. در این روش، برای فرآیند قالب‌گیری دورانی از یک قالب دو تکه استفاده میشود.
تولیدکننده مخازن پلی‌اتیلن برای ساخت مخزن آب با فرآیند روتومولدینگ، از چهار مرحله استفاده می‌کند:
پر کردن قالب (charging)
حرارت‌دهی (Heating)
سرد کردن (Cooling)
تخلیه محصول (Demolding)
1- پر کردن قالب
در مرحله اول از ساخت مخزن آب پلی‌اتیلن، مقدار مشخصی از پلاستیک به‌صورت پودر (دانه‌ای) در قالب توخالی (که به شکل مخزن مورد نظر است) قرار میگیرد.
2- حرارت‌دهی
قالب در حین گرم شدن در حول دو محور عمود بر هم در داخل کوره با سرعت نسبتاً پایین چرخانده میشود. تا پلاستیک محصور شده در قالب به قالب بچسبد و یک لایه یکپارچه بر روی سطح داخلی قالب ایجاد شود.
3- سرد کردن
چرخش قالب در مرحله خنک‌سازی ادامه می‌یابد تا پلیمر دورن آن به پلاستیک جامد تبدیل شود.
4- تخلیه محصول
هنگامی که پلاستیک به اندازه کافی سفت و سخت شد، خنک‌سازی و چرخش قالب متوقف میشود. تا امکان خارج کردن مخزن پلاستیکی از قالب فراهم شود. در این مرحله، ساخت مخزن آب با برش و حذف زائده‌ها تکمیل میشود.
ساخت مخزن آب به روش روتومولدینگ ساختاری ساده دارد و تنظیم ضخامت یا درجه مقاوت به اشعه ماوراء بنفش در آن به راحتی انجام میشود. در انتها تولیدکننده مخزن آب پلی‌اتیلن در بخش کنترل کیفیت آزمایش‌هایی مانند تست تحمل کشش، ضربات، کنترل ضخامت و … را بر روی مخزن انجام می‌دهد تا محصول نهایی مطابق استاندارد راهی بازار شود. در صورتیکه مخزن تولید شده، مخزن آب چند لایه باشد که در این صورت می‌تواند مخزن آب ضد جلبک و یا از نوع مخزن آب آنتی‌باکتریال باشد، تست‌های بیشتر نیز انجام میگیرد. همچنین در تولید آنها مراحل بیشتری اجرا میشود مانند استفاده از رنگ خوراکی به اسم تیتانیوم دی اکساید که خاصیت آنتی‌باکتریال دارد. استفاده از روش اکستروژن و دستگاه اکسترود برای شکل‌دهی بهتر و همگن نمودن رنگ مخزن تولیدی است. قبل از تولید مخازن پلیمری، ابتدا طراحی مخزن ذخیره آب روی کامپیوتر انجام میشود. در طراحی مخازن آب، جزئیات قالب روی کامپیوتر ترسیم میشود. این طراحی قالب معمولاً با نرم‌افزارهای Solidwork و Catia برنامه‌ریزی میشوند. و طرح نهایی جهت ساخت قالب دورانی به کارخانه تولید تانکر پلاستیکی انتقال داده میشود. در روش روتیشنال مدلینگ یا چرخشی از پلیمرهایی با وزن مولکولی بالاتر از 6000 استفاده میشود. ویژگی برجسته استفاده از این روش تولیدی، ساخت مخازن به صورت کاملاً یکپارچه است. در این روش از فرآیند قالب‌گیری دورانی به کمک یک قالب دو تکه استفاده میشود.
در ابتدا پلیمر پودری با مواد محافظ اشعه ماوراء بنفش (فیلتر یو وی) و رنگ مجاز ترکیب شده و در درون قالب پخته میشوند. گرانول پلی‌اتیلن از شرکت‌های پتروشیمی مورد تأیید سازمان بهداشت، غذا و داروی کشور تهیه میشود. این پلیمر گرید غذایی دارد و برای مصارف بهداشتی مورد تأیید است. رنگ خوراکی مورد استفاده، تیتانیوم دی اکساید است که خاصیت آنتی‌باکتریال دارد. برای شکل‌دهی بهتر و همگن نمودن رنگ از روش اکستروژن و دستگاه اکسترود استفاده میشود. در طی فرآیند با چرخش قالب در دو جهت 360 درجه مخلوط حاصل به صورت یکنواخت پخش میشود. در ادامه مخزن از قالب، پس از کاهش درجه حرارت در اتاق خنک‌کننده جدا میشود. جهت حفظ شکل تانکر آب در زمان سرد شدن نیز دوران ادامه دارد. در این مرحله شکل ظاهری مخزن با برش زائده‌ها تکمیل میشود. در زمان‌هایی که ماده اولیه اپوکسی یا رزین پلی‌استر غیر اشباع دارای ماده پخت باشد، از روش‌های گرمایشی و سرمایشی استفاده نمی‌شود. ساختار این مواد اولیه در ماشین‌های قالب‌گیری دورانی بدون حرارت‌دهی به صورت تک لایه انجام می‌پذیرد. روش روتیشنال مدلینگ بسیار آسان بوده و تنظیم ضخامت یا درجه مقاوت به اشعه ماوراء بنفش با تغییر مقدار مواد اولیه امکان‌پذیر است. در انتها در بخش کنترل کیفیت آزمایش‌های تست تحمل کشش، ضربات مکانیکی، کنترل ضخامت و ... بر روی مخزن انجام میشود تا محصول نهایی مطابق استاندارد برای عرضه در بازار آماده شود.
روش تولید و ساخت مخزن‌های سه لایه پلی‌اتیلن
به‌طور کلی روش تولید و ساخت مخزن‌های پلی‌اتیلن با روش‌های قالب‌گیری چرخشی و قالب‌گیری دمشی یا گرما شکل‌دهی دو صفحه‌ای انجام می‌گردد. در بین این روشها، روش قالب‌گیری چرخشی با تولید محصولی کاملاً یکنواخت و عاری از هر گونه نقطه و خط جوش روشی متداول محسوب میشود. برای مثال تولید مخازن سه لایه که به فیلتر نوری مجهز هستند، به همین شیوه و در طی سه مرحله انجام می‌پذیرد. در طی این سه مرحله، قالب از کوره خارج و پودر و رنگ داخل آن ریخته میشود. سپس قالب به صورت چرخشی در درون کوره قرار میگیرد. در این زمان لایه‌های رنگی به‌صورت یکنواخت در قالب ذوب و پخش میشود. مخزن ضد جلبک برای داشتن خاصیت ضد جلبکی باید به فیلتر نوری مجهز باشد.
ABS مخفف کلمه انگلیسی Acrylonitrile botadiene styrene میباشد. ABS یک پلیمر نفتی است که در صنایع متفاوت کاربرد زیادی دارد. این ماده پلیمری دارای درجه ذوب ۲۰۰ درجه سانتیگراد و درجه سوختن ۲۲۰ درجه سانتیگراد میباشد.
موارد استفاده از پلیمر ABS
- صنایع لوازم خانگی مانند قاب تلویزیون، قطعات داخلی یخچال، بدنه جاروبرقی - الکترونیک مثل بدنه گوشی‌های تلفن‌های ثابت و همراه - صنایع اتومبیل‌سازی شامل داشبورد، سپر - لوازم پزشکی هم مانند اسپایک ست سرم، ترانسفرست، ریل و قرقره ست سرم
مزایای پلیمر ABS
یکی از مزایای این ماده پلیمری روندگی آنها برای قالب‌های تزریق میباشد که بسیار مناسب است. همچنین این ماده در هنگام سوختن گاز خنثی تولید می‌کند و به همین دلیل ABS برای استفاده در صنعت ساختمان و لوازم خانگی بسیار مناسب میباشد.
کاربرد پلیمر ABS
یکی از رایج‌ترین کاربردهای ABS در صنعت ساختمان است. این ماده پلیمری به عنوان روکش در ساخت درب ضد آب ABS مورد استفاده قرار میگیرد. ABS مورد استفاده جهت ساخت درب‌های ضد آب ABS به شکل ورق با ابعاد ۲۱۲*۹۲ سانتی‌متر و ضخامت ۲/۱ میلی‌متر می‌باشند و در هنگام تولید ورق، غلطکی که بر روی آن قرار میگیرد دو مدل طرح چرمی و طرح چوب (مشابه ورق‌های درب) را به وجود می‌آورد. با اضافه کردن رنگ به پلیمر ABS در هنگام تولید ورق، امکان ایجاد رنگ‌های متفاوت مانند آبی، سفید، کرم، قرمز و …وجود دارد. به گذشت زمان همچنین برای افزایش تنوع رنگ و طرح یک لایه روکش PVC روی ABS اضافه شد که به نام ABS-PVC شناخته میشود. در حال حاضر تنوع ورق‌های ABS موجود بازار تقریباَ در حدود ۲۵ رنگ و طرح متنوع میباشد.
پارچه پلی‌پروپیلن (PPZ30S) اصطلاحی است که برای توصیف هر محصول نساجی استفاده میشود که از پلیمر پروپیلن (PP510L)ترموپلاستیک ساخته شده باشد. این نوعپلاستیک بخشی از گروه پلی‌الفین است و غیر قطبی و تا حدودی بلوری است. در کنار پلی‌اتیلن، پلی‌پروپیلن دومین پلاستیک متداول در جهان است که بیشتر در تولید بسته‌بندی، نی و انواع دیگر کالاهای مصرفی و صنعتی مورد استفاده قرار میگیرد. این نوع پلاستیک در ابتدا توسط شرکت آمریکایی فیلیپس پترولیوم در سال 1951 تولید شد. شیمی‌دانان رابرت بنکس و جی پل هوگان ابتدا در تلاش برای تهیه بنزین از پروپیلن بودند و به‌طور تصادفی پلی‌پروپیلن ایجاد کردند. در حالی که این آزمایش یک شکست تلقی می‌شد، به سرعت مشخص شد که این ترکیب جدید در بسیاری از کاربردها توانایی هم ترازی با پلی‌اتیلن را دارد. در سال 1954، جولیو ناتا، شیمیدان ایتالیایی و همکار آلمانی وی موفق شدند این ماده را به پلیمر ایزوتاکتیک تبدیل کنند و شرکت ایتالیایی مونتکاتینی به سرعت تولید این ماده را برای استفاده تجاری و مصرفی آغاز کرد. پلی‌پروپیلن (PPZ30S) در ابتدا با نام “Moplen” به بازار عرضه شد و این نام هنوز یک مارک تجاری ثبت شده در شرکت LyondellBasell برای این محصول است. با این حال ، نام اختصار یافته “پلی پرو” برای این دسته از مواد رایج‌تر است. با محبوبیت بیشتر استفاده از پلی‌پروپیلن در تعدادی از کاربردهای مصرفی و صنعتی، به تدریج کشف شد که این نوع پلاستیک به عنوان یک پارچه نیز پتانسیل نشان می‌دهد. پارچه پلی‌پروپیلن پارچه‌ای غیربافته است، به این معنی که مستقیماً از ماده‌ای ساخته میشود و نیازی به چرخش بافت ندارد. مزیت اصلی پلی‌پروپیلن به‌عنوان یک پارچه توانایی انتقال رطوبت آن است. این منسوجات نمی‌توانند رطوبت را جذب کنند و در عوض، رطوبت کاملاً از پارچه پلی پروپیلن عبور می‌کند. این ویژگی باعث میشود رطوبت ناشی از پوشیدن لباس پلی‌پروپیلن خیلی سریع‌تر از لباس پوشیده شده برای حفظ رطوبت تبخیر شود. بنابراین، این پارچه در منسوجاتی که نزدیک پوست پوشیده میشوند، محبوب است. با این حال، پلی پرو در هنگام استفاده برای لباس زیر تمایل به جذب و حفظ بوی بدن دارد و همچنین در دمای نسبتاً پایین ذوب می شود. پارچه پلی‌پروپلی مذاب می‌تواند باعث سوختگی جدی شود و همین مسئله باعث میشود که شستن این پارچه در دمای بالا غیرممکن باشد. پارچه پلی‌پرو یکی از سبک‌ترین الیاف مصنوعی موجود است و در برابر اکثر اسیدها و مواد قلیایی مقاومت فوق‌العاده‌ای دارد. علاوه بر این، رسانایی گرمایی این ماده نسبت به اکثر الیاف مصنوعی کمتر است، به این معنی که برای استفاده در هوای سرد مناسب است. علاوه بر این، این پارچه در برابر سایش، حشرات و آفات بسیار مقاوم است. به دلیل کیفیت قابل توجه ترموپلاستی، دستیابی به اشکال مختلف پلاستیک پلی‌پروپیلن به آسانی از طریق فرآیند ذوب امکان‌پذیر است. این پلاستیک همچنین در برابر ترک‌خوردگی در برابر فشار حساس نیست. با این حال، رنگرزی پلی‌پرو پس از تولید به سختی امکان‌پذیر است، و همچنین فرم‌دهی این پارچه به بافت‌های مختلف نیز دشوار است. این پارچه نسبت به UV حساس است و به خوبی به لاتکس یا اپوکسی نمی‌چسبد. مانند سایر پارچه‌های مصنوعی، پارچه پلی‌پرو نیز تأثیر منفی زیادی بر محیط زیست دارد.
از پارچه پلی‌پرو معمولاً در لباس‌هایی که در آنها انتقال رطوبت فاکتور مهمی است استفاده میشود. به‌عنوان مثال، از این نوع پلاستیک معمولاً برای تهیه ورق‌های بالایی پوشک استفاده میشود که از اجزای تشکیل‌دهنده پوشک است که تماس مستقیم با پوست دارند. با استفاده از پلی‌پروپیلن برای این جز پوشک، اطمینان حاصل میشود که هیچ رطوبت در تماس با پوست کودک باقی نخواهد ماند. خصوصیات انتقال‌دهنده رطوبت این پارچه منسوج غیر بافته شده همچنین از آن پارچه‌ای محبوب برای تجهیزات دمای هوای سرد ساخته است. به عنوان مثال، این منسوج برای ساخت لباس زیر و زیر پیراهن مورد استفاده قرار گرفت که در اولین نسل سیستم لباس هوای سرد و گسترده ارتش ایالات متحده (ECWCS) استفاده شد. مشخص شد که لباس‌های ساخته شده از این پارچه باعث راحتی آسایش سربازان در شرایط آب و هوای سرد میشود، اما مشکلات پارچه‌های پلی‌پروپیلن باعث شده است که ارتش ایالات متحده برای سیستم‌های نسل دوم و نسل سوم ECWCS خود به پلی‌استر روی بیاورند.
در برخی موارد ، ممکن است از پارچه پلی‌پرو برای ساخت لباس ورزشی نیز استفاده شود، اما تعدادی از مشکلات مربوط به این نوع پلاستیک باعث محبوبیت نسخه‌های جدیدتر پلی‌استر برای این کاربرد شده است. در حالی که خاصیت انتقال رطوبت این پارچه برای لباس‌های ورزشی بسیار مطلوب است، اما عدم توانایی شستشوی این پارچه با آب گرم، حذف بو از لباس‌های ورزشی پلی‌پروپیلن را دشوار می‌کند. علاوه بر این، حساسیت این منسوجات در برابر آسیب اشعه ماورا بنفش، آن را برای هر نوع لباس بیرونی انتخابی ضعیف می‌کند. فراتر از دنیای پوشاک، از پلاستیک پلی‌پروپیلن (PP550J) در هزاران کاربرد مختلف استفاده میشود. یکی از معروف‌ترین کاربردهای این ماده نی نوشیدنی است. از این پلاستیک برای تهیه طناب (PPC30S)، برچسب مواد غذایی، بسته‌بندی مواد غذایی، عینک آفتابی و انواع مختلف کیسه‌ها نیز استفاده میشود.
یکی از مهمترین موارد در صنعت تولید و بسته‌بندی مواد غذایی یافتن بهترین نمونه از مواد اولیه سالم میباشد که ظروف فودگرید به این منظور تولید میشوند. در زنجیره تأمین مواد غذایی تمام سازمان‌های مرتبط از مراحل اولیه تولید تا بسته‌بندی مواد خوراکی به اندازه مساوی در فراهم نمودن مواد غذایی سالم مسئول هستند و هر کدام قوانین و ضوابط مختص به خود را اجرا می‌کنند. سازمان‌ها و تولیدکنندگان می‌توانند با اجرای قوانین مربوط به فودگرید سلامت و کیفیت محصولات این زنجیره را تأمین کنند. اگر شما هم جزء آن دسته از افراد هستید که در کسب و کار خود به نحوی با مواد غذایی سر و کار دارید و به سلامت تولیدات خود اهمیت می‌دهید حتماً از اهمیت آن در سلامت و ایمنی مواد غذایی آگاهی دارید. ظروف فودگرید اصطلاحی است که غالباً، برای ظروف مناسب در تولید مواد غذایی استفاده میشود که این مواد در صنعت تولیدات خوراکی از جایگاه ویژه‌ای برخوردار هستند. در واقع ظروف فودگرید مواد اولیه را در تولید پوشش و بسته‌بندی مواد خوراکی و غیر خوراکی تشکیل می‌دهند که از لحاظ بهداشت و سلامت، منحصر به فرد هستند. این مواد بهداشتی در تماس با مواد غذایی هیچ نوع آلودگی را منتقل نمی‌کنند و مهاجرت شیمیایی ندارند. ظروف فودگرید به نحوی تعریف شده‌اند که در تماس با مواد غذایی برای مصرف انسان و هر موجود دیگری از مواد مضر به دور می‌باشند؛ که با استفاده از انواع آزمایش‌های استاندارد و به روز دنیا از نظر مقاومت و سلامت بررسی شده و سپس به بازار عرضه میشوند.
مواد اولیه در تولیدات ظروف فودگرید
پایه تولید ظروف فودگرید از پلی‌پروپلین و پلی‌اتیلن‌هایی با چگالی بالا است که از نظر ماندگاری بسیار بادوام هستند و تمام نکات بهداشتی در مورد آنها رعایت میشود؛ این بسته‌بندی‌ها بهترین انتخاب برای بسته‌بندی مواد غذایی هستند.
پلی‌اتیلن با چگالی بالا که به آن HDPE (پلی‌اتیلن گرید بادی ۰۰۳۵) گفته میشود دارای مقاومت خوبی در برابر خوردگی و اکسایش است و این مواد استثنایی معمولاً قابل بازیافت نیز هستند.
پلی‌اتیلن‌های با چگالی بالا (HDPE) (پلی‌اتیلن بادی BL3) نسبت به پلی‌اتیلن‌ها با چگالی پایین (LDPE) (پلی‌اتیلن ۰۲۰) از استحکام کششی بالاتری برخوردار هستند.
مزایای استفاده از ظروف فود گرید
در بسته‌بندی‌های ناسالم مولکول‌ها با توجه به شرایط محیطی در برخی موارد مواد مضره خود را به مواد غذایی منتقل می‌کنند این در حالی است که قوانینی برای تضمین بهداشت بسته‌بندی‌ها متناسب با تنوع مواد مصرفی داخل آن تعیین شده است و ظروف فودگرید به‌طور کامل این اطمینان را به شما می‌دهد که این تولیدات از لحاظ ایمنی و بهداشت، قابل اعتماد هستند.
سطوح ظروف فودگرید عاری از هر نوع مواد زیان‌بار برای مواد غذایی است و خاصیت مواد غذایی را برای مدت طولانی حفظ خواهند کرد؛ مواد فودگرید حتی در شرایط سخت تولید مانند حرارت و فشار بالا از انتقال عوامل آسیب‌زننده و سرطان‌زا به مواد غذایی جلوگیری می‌کند.
در حال حاضر این امکان وجود دارد تا بر اساس میزان چربی و دمای هر کالا و همچنین مقدار PH ماده غذایی مورد نظر و شرایط بسته‌بندی، ظروف فودگرید متفاوتی تولید شوند.
مواد اولیه در تولیدات ظروف فودگرید
پایه تولید ظروف فودگرید از پلی‌پروپلین و پلی‌اتیلن‌هایی با چگالی بالا میباشد که از نظر ماندگاری بسیار بادوام هستند و تمام نکات بهداشتی در مورد آنها رعایت میشود؛ این بسته‌بندی‌ها بهترین انتخاب برای بسته‌بندی مواد غذایی هستند.
پلی‌اتیلن با چگالی بالا که به آن HDPE گفته میشود دارای مقاومت خوبی در برابر خوردگی و اکسایش است و این مواد استثنایی معمولاً قابل بازیافت نیز هستند.
پلی‌اتیلن‌های با چگالی بالا (HDPE) نسبت به پلی‌اتیلن‌ها با چگالی پایین (LDPE) از استحکام کششی بالاتری برخوردار هستند.
موارد استفاده ظروف فود گرید
فودگرید می‌تواند در دو حوزه مواد غذایی و غیر غذایی یا صنعتی حضور داشته باشد. در حوزه مواد غذایی، ظروف فود گرید در انواع بسته‌بندی‌ها که شامل مواردی مثل لیوان، قوطی‌های نوشیدنی و ظروف بسته‌بندی، غذای کودک و بزرگسال را در خود جای می‌دهند. قابل ذکر است که ظروف فودگرید می‌توانند از انواع مواد، مانند پلاستیک، کاغذ، کارتن، روکش بسته‌بندی، فلز و ... ساخته شوند. نوع دیگر استفاده از فودگریددر تولید نایلون‌ها جهت بسته‌بندی برای مواد غذایی است که در این نوع از پلاستیک‌ها، از مواد اولیه بسیار مقاوم استفاده میشود و تمام موارد بهداشتی نیز برای تولید این نوع از پلاستیک رعایت میشود یکی از موارد مصرف این پلاستیک‌ها بسته‌بندی‌های آجیل، چیپس و پفک است. کارخانجات مواد غذایی با استفاده از ظروف فود گرید ایمنی و بهداشت محصولات خود را تضمین می‌کنند. در مصارف صنعتی دیگر فودگرید، میتوان به استفاده از این مواد در صنعت کشاورزی، لوله‌های آب آشامیدنی و همچنین صنعت بسته‌بندی دارو ها اشاره کرد.
کرم پودر‌ها و دیگر لوازم آرایشی، باعث بسته شدن منافذ پوست میشوند و ما مجبور هستیم به دفعات آنها را پاک کنیم. آب و صابون به تنهایی برای بیرون آوردن این ذرات کافی نیستند بلکه باید موادی به کار ببریم مانند مواد چرب که ، مواد رنگی این پودر‌ها و جرم‌های پوست را بگیرند و آنها را بیرون بکشند و در نهایت باعث جذب بهتر اکسیژن توسط پوست شوند. برای این کار میتوان از روغن‌های پاککننده یا شیرپاک‌کن‌هایی استفاده کرد که دارای مواد چربی کم و سبکی هستند و برای پاک کردن روزانه پوست مناسب هستند. شیرپاک‌‌کن‌‌ها از قدیمی‌ترین محصولات پاککننده هستند که بیشتر به شکل روغن در آب استفاده میشوند و روغن آنها نیز از نوع پارافین انتخاب میشود.
شیرپاککن چیست؟
شیرپاک‌کن‌های کرمی ممکن است با پوست شما سازگار نباشند، اما شیرپاک‌کن‌های طبیعی، علاوه بر پاک‌سازی پوست، عوارض خاصی هم برای پوست ندارند. شیرپاککن، نوعی پاککننده است که باعث حذف آلودگی و باقیمانده لوازم آرایشی میشود و پوست صورت را به‌طور کامل پاک‌سازی می کند. باید در نظر داشته باشید، زمانی که از لوازم آرایش استفاده می‌کنید و یا زمانی که احساس می‌کنید پوست شما نیاز به پاک‌سازی دارد، میتوانید از شیرپاککن استفاده کنید.
موارد مورد استفاده از شیرپاککن
پاک کردن آرایش از چشم و صورت
پاک کردن و شستشوی مداوم صورت برای از بین بردن چربی و تعرق
از بین بردن آلودگی‌های محیطی نشسته بر روی پوست
به دلیل وجود ترکیبات کاملاً سازگار با پوست استفاده بیش از یک مرتبه از شیرپاککن به پوست شما صدمه‌ای نخواهد زد اما استفاده بسیار زیاد از آن ممکن است برای برخی افرادی مشکلاتی جزئی پدید آورد لذا توصیه میشود شیرپاککن را یک مرتبه صبح، پس از بیدار شدن و یک مرتبه شب هنگام خواب استفاده کنید تا بیشترین اثربخشی را داشته باشد.
مهمترین فواید استفاده از شیرپاککن
از مهمترین خواص شیرپاککن علاوه بر تمیزی پوست صورت، میتوان به آبرسانی و مرطوب کردن آن در طول شبانه‌روز اشاره کرد. با کمک شیرپاککن می توان پوستی تمیز، شاداب و لطیف را تجربه کرد. مزیت شیرپاککن بر صابون این است که اسیدیته (PH) شیرپاککن متناسب با اسیدیته پوست است و ترکیبات موجود در آن به گونه‌ای است که به چربی‌های لایه اصلی پوست آسیب نمی‌رساند. اما استفاده مکرر از صابون به‌عنوان پاککننده صورت باعث خشکی پوست و در نتیجه بارزتر شدن چین و چروک‌های صورت میشود. استفاده از شیرپاککن حد اقل دو مرتبه در روز توصیه میشود. البته بنا بر موقعیت شغلی و محیطی فرد ممکن است تعداد دفعات استفاده در روز بیشتر شود.
به‌طور کلی تأکید متخصصان تغذیه بر این است که کاهش وزن اصولی و تناسب اندام ماندگار نیازمند زمان و ایجاد عادت‌های غذایی مناسب است. در همین راستا، قابل ذکر است که کاهش وزن سریع با عوارض همراه است، از جمله: ریزش موها، چین و چروک و شلی پوست صورت و بدن، ضعف اعصاب، افت فشار خون و ضعف و بی‌حالی، پوسیدگی دندان‌ها، بروز سنگ کیسه صفرا، ورم و زخم معده، یبوست و حتی افسردگی از عوارض کاهش وزن سریع هستند. باید این را بدانید که کاهش وزن سریع، موجب مقاومت بدن در برابر لاغری میشود. کاهش وزن سریع که به‌طور معمول در جریان کم‌خوری و ورزش شدید روی می‌دهد، بدن را تحت فشار قرار داده و بدن در برابر لاغری مقاومت می‌کند. بدین ترتیب، به تدریج سرعت کاهش وزن کند و بالاخره در جایی کاهش وزن متوقف میشود. شخصی که با انجام تمرینات ورزشی شدید و کم‌خوری لاغر شده است اگر به هر دلیلی نتواند به همان شدت سابق ورزش کند، ورزش را رها کرده یا غذای خود را افزایش دهد، بدن سریع واکنش نشان می‌دهد، مجدداً وزن افزایش یافته و چاق میشود. از طرف دیگر، کم خوردن و گرسنگی سرانجام مقاومت فرد را در هم شکسته و ممکن است باعث شود که حتی بیشتر از قبل غذا بخورد و چاق‌تر شود. در دوران کاهش وزن باید عادات غذایی چاق‌کننده مانند خوردن غذاهای چرب و پرکالری و مواد غذایی کم‌خاصیت و چاق‌کننده، (نظیر هله هوله و شیرینی‌جات) را به تدریج کنار گذاشت و عادت‌های غذایی مناسب، مانند خوردن غذاهای مفید و کم‌کالری، نظیر سبزیجات، سالاد و مواد پروتئینی را جایگزین آنها کرد و لبنیات، میوه‌ها، نان و برنج نیز باید در حد متعادل مصرف شود. از دیگر عوامل مهم در این روند، پیاده‌روی است که در کاهش وزن بسیار مؤثر است و اگر همراه با رژیم غذایی باشد، تأثیر آن بیشتر است. البته پیاده‌روی باید با سرعت متوسط و روزانه به مدت نیم تا یک ساعت انجام شود و تا دو ساعت پس از اتمام آن تنها آب نوشیده شود. نوشیدن یک لیوان آب هر نیم ساعت یک بار توصیه میشود و لاغر شدن را سرعت می‌بخشد. بهترین زمان برای پیاده‌روی پس از صرف صبحانه است. کسانی که امکان پیاده‌روی در صبح را ندارند، می‌توانند عصرها پیاده‌روی کنند. بهتر است مدت پیاده‌روی از یک ساعت بیشتر نشود؛ چرا که ممکن است در بدن ایجاد مقاومت کند. در این حالت با وجود کاهش وزن بدن اما پس از مدتی روند کاهش وزن متوقف میشود. پیاده‌روی کمتر از نیم ساعت نیز تأثیر چندانی در لاغری ندارد. البته افرادی که وزن‌شان زیاد است و آمادگی جسمانی خوبی ندارند یا به کمر درد یا آرتروز مبتلا هستند، لازم است در ابتدا مدت و سرعت پیاده‌روی‌شان کمتر باشد و به تدریج بیشتر شود.
جعبه تقسیم که جعبه‌ی الکتریکی، جانکشن باکس و یا جعبه‌ی ترمینال نیز نامیده میشود، یک جعبه‌ی محافظتی است که سیم‌ها در آن به هم متصل میشوند. جعبه‌های تقسیم غالباً در گچ دیوار، سقف، یا بتن کار گذاشته میشوند. این جعبه‌ها در اکثر خانه‌ها، ساختمان‌ها، و کارخانه‌ها وجود دارند.
جعبه‌های تقسیم هم در جای سرپوشیده و هم در محیط روباز یافت میشوند و به‌صورت توکار یا روکار مورد استفاده قرار می‌گیرند. جعبه‌های تقسیم ضد آب معمولاً در فضای بیرونی استفاده میشوند و از فلز یا پلاستیک (مواد اولیه پلاستیک) ساخته میشوند.
انواع جعبه تقسیم
نوع مواد به کار رفته در ساخت جعبه تقسیم (ترکیب مواد آن) نقش مهمی در دوام و پایایی آن دارد. بیشتر جعبه‌های تقسیم برقی از فلز و یا پلاستیک (پلیمر) ساخته میشوند. چهار نوع اصلی جعبه تقسیم عبارتند از:
جعبه تقسیم فایبرگلاس (پلاستیک تقویت شده با الیاف)
در ساخت جعبه تقسیم پلاستیکی معمولاً از مواد اولیه پلاستیک ABS SD0150 پتروشیمی تبریز استفاده میشود.
جعبه تقسیم پلاستیکی (PVC)
جعبه تقسیم PVC با نام جعبه‌ی الکتریکی PVC (مواد اولیه پلاستیک) نیز شناخته میشود. جعبه‌های تقسیم PVC (پلی‌وینیل کلراید) بسیار محبوب هستند و این محبوبیت به دلایلی از جمله سبکی، قیمت پایین و قدرت بالا است. PVC ماده‌ای نارساناست، بنابراین اگر جعبه تقسیم PVC شما با سیم لخت، فیکسچر، یا سوئیچ برخورد کند (در صورت بروز خطا)، برق را هدایت نمی‌کند (رسانا نیست). به این دلیل نیازی نیست که جعبه‌های تقسیم PVC با پایه به زمین وصل شوند. بهراحتی میتوانید با سوراخ‌هایی در پشت یا طرفین جعبه تقسیم الکتریکی PVC آن را منگنه کنید. علاوه بر سبک بودن، نصب و کار کردن با جعبه تقسیم PVC نیز بسیار آسان است.
جعبه تقسیم ABS (پلاستیک)
جعبه تقسیم ABS به عنوان جعبه‌ی الکتریکی ABS نیز شناخته میشود. ABS (آکریلونیتریل-بوتادین استایرن) پلاستیک سخت، سفت، به راحتی قابل تنظیم، و کم هزینه‌ای است. بسیار شبیه PLC است و در مقایسه با موادی مانند فلز و فایبرگلاس بسیاری از مزایا و معایب آنها را نیز داراست.
تفاوت‌های بین جعبه تقسیم الکتریکی PVC و ABS
ABS می‌تواند در برابر دمای سرد مقاومت بالایی داشته باشد و مقاومت آن در برابر ضربه اندکی بالاتر است.
PVC کمی ارزان‌تر و مقاومتش در برابر اشعه ماوراء بنفش بالاتر است.
ABS مقاومت شیمیایی مشابهی با PVC دارد. ABS مانند PVC ماده‌ای نارساناست. بنابراین، نیازی نیست که جعبه تقسیم ABS با پایه به زمین وصل شود.
در صنعت مرغداری از تجهیزات پلاستیکی متنوع و گوناگونی استفاده میشود که در این مقاله به روش تولید، موارد مصرف و نوع مواد مصرفی جهت تولید آنها می‌پردازیم.
1- توری پلاستیکی مرغی چیست؟
مشخصات طور پلاستیکی در طیف گسترده‌ای از شبکه چشمه یا سوراخ (چهارگوش (مربع) و شش‌گوش (لانه‌زنبوری) و پنج ضلعی) توریی مرغی پلاستیکی در رنگ‌های سبز،قرمز،زرد،آبی و … تولید میشود توری پلیمری در وزن و ضخامت ۲۰۰ گرم،۲۵۰ گرمی،۳۵۰،۴۵۰ گرمی به‌طور عمده در توری مرغی پلاستیکی تولید میشود. ابعاد مختلف عرض ۹۰سانت: هر رول ۲۷ متر مربع، عرض ۱۰۰ سانت: هر رول۳۰ متر مربع، عرض ۱۲۰ سانت: هر رول ۳۶ متر مربع، عرض ۱۵۰ سانت: هر رول ۴۵ متر مربع، عرض ۲ متر: هر رول ۶۰ متر مربع اماده عرضه به بازار میشود. توری پلاستیکی که ازطریق فرآیندهای اکستروژن،اکستروژن پلاستیک (به انگلیسی: Plastics Extrusion) روشی رایج برای شکل‌دهی پروفیل‌ها از مواد پلاستیکی است. ماده خام پلاستیک توسط پیچ‌های دور گرم، ذوب شده و به حرکت در می‌آید. این فرایند، فرایندی پیوسته بوده و در نتیجه می‌تواند قطعات را در طول‌های زیاد تولید کند که برای تولید قطعاتی مثل توری پلیمری یا پلاستیکی لوله و واشر ایده‌آل است. با این حال در اکثر مواقع قطعه اکستروژن شده به طول‌های کمتر بریده میشود، گسترش و یا بافندگی تولید میشود. در فرآیند تولید توری مرغی یا توری پلاستیکی از مواد اولیه پلاستیک مختلفی از قبیل پلی‌اتیلن بادی گرید 0035، پلی‌اتیلن بادی گرید bl3، و یا پلی‌اتیلن سنگین EX3 استفاده میشود.
2- سبد پلاستیکی (سبد مرغی)
این نوع سبد: سبدهای بزرگ و مقاومی هستند که برای حمل و جابه‌جایی طیور از آنها استفاده میشوند. برای تولید این سبدها معمولاً از پلی‌اتیلن سنگین تزریقی گرید 52518 تولید پتروشیمی جم استفاده میشود.
3- انواع هیتر و هواکش صنعتی
هیترها و هواکش‌های صنعتی نفش بسیار مهمی در صنعت مرغداری دارند. در ساخت هیترها و هواکش‌های صنعتی معمولاً از قطعات پلاستیکی در بخش‌های مختلف استفاده میشود. مواد اولیه پلاستیک برای ساخت این قطعات در اکثر موارد، پلی‌پروپیلن با گرید PP440L، پلی‌پروپیلن با گرید R40 و یا مواد گرید ABS است.
4- انواع دانه‌خوری
یکی دیگر از وسایل مورد نیاز برای تجهیز یک مرغداری انواع دانه‌خوری جهت تغذیه طیور است. دانه‌خوری‌ها به‌طور معمول از جنس پلاستیک هستند که برای ساخت آنها از مواد اولیه پلاستیک با گرید پلی‌استایرن هایمپک 7240، پلی‌پروپیلن PPZ30S و یا کریستال 1540 پتروشیمی تبریز استفاده میشود.
در پایان یادآور میشویم که صنعت مرغداری و مواد اولیه پلاستیک اعم از انواع پلی‌اتیلن سبک و پلی‌اتیلن سنگین، انواع پلی‌استایرن ABS، مواد هایمپک و کریستال با هم ارتباط تنگاتنگی دارند. درساخت انواع وسایل مورد نیاز جهت تجهیز یک مرغداری پیشرفته از انواع گریدهای مواد اولیه پلاستیک استفاده میشود.
مرغداری از تجهیزات پلاستیکی متنوع و گوناگونی استفاده میشود که در این مقاله به روش تولید، موارد مصرف و نوع مواد مصرفی جهت تولید آنها می‌پردازیم.
1- توری پلاستیکی مرغی چیست؟
مشخصات طور پلاستیکی در طیف گسترده‌ای از شبکه چشمه یا سوراخ (چهارگوش (مربع) و شش‌گوش (لانه‌زنبوری) و پنج ضلعی) توریی مرغی پلاستیکی در رنگ‌های سبز،قرمز،زرد،آبی و … تولید میشود توری پلیمری در وزن و ضخامت ۲۰۰ گرم،۲۵۰ گرمی،۳۵۰،۴۵۰ گرمی به‌طور عمده در توری مرغی پلاستیکی تولید میشود. ابعاد مختلف عرض ۹۰سانت: هر رول ۲۷ متر مربع، عرض ۱۰۰ سانت: هر رول۳۰ متر مربع، عرض ۱۲۰ سانت: هر رول ۳۶ متر مربع، عرض ۱۵۰ سانت: هر رول ۴۵ متر مربع، عرض ۲ متر: هر رول ۶۰ متر مربع اماده عرضه به بازار میشود. توری پلاستیکی که ازطریق فرآیندهای اکستروژن،اکستروژن پلاستیک (به انگلیسی: Plastics Extrusion) روشی رایج برای شکل‌دهی پروفیل‌ها از مواد پلاستیکی است. ماده خام پلاستیک توسط پیچ‌های دور گرم، ذوب شده و به حرکت در می‌آید. این فرایند، فرایندی پیوسته بوده و در نتیجه می‌تواند قطعات را در طول‌های زیاد تولید کند که برای تولید قطعاتی مثل توری پلیمری یا پلاستیکی لوله و واشر ایده‌آل است. با این حال در اکثر مواقع قطعه اکستروژن شده به طول‌های کمتر بریده میشود، گسترش و یا بافندگی تولید میشود. در فرآیند تولید توری مرغی یا توری پلاستیکی از مواد اولیه پلاستیک مختلفی از قبیل پلی اتیلن بادی گرید 0035 - پلی اتیلن بادی گرید bl3 , و یا پلی اتیلن سنگین EX3 استفاده میشود.
2- سبد پلاستیکی (سبد مرغی ) :
این نوع سبد : سبدهای بزرگ و مقاومی هستند که برای حمل و جابجایی طیور از آنها استفاده میشوند . برای تولید این سبدها معمولا از پلی اتیلن سنگین تزریقی گرید 52518 تولید پتروشیمی جم استفاده میشود .
3- انواع هیتر و هواکش صنعتی:
هیترها و هواکش های صنعتی نفش بسیار مهمی را در صنعت مرغداری دارند در ساخت هیترها و هواکش های صنعتی معولا از قطعات پلاستیکی در بخش های مختلف استفاده میشود . مواد اولیه پلاستیک برای ساخت این قطعات معمولا پلی پروپیلن با گرید PP440L- پلی پروپیلن با گرید R40 و یا مواد ABS میاشد .
4- انواع دانه خوری :
یکی دیگر ازوسایل مورد نیاز برای تجهیز یک مرغئاری انواع دانه خوری جهت تغذیه طیور میاشد . دانه خوریها معمولا از جنس پلاستیک هستند که برای ساخت آنها معمولا از مواد اولیه پلاستیک با گرید پلی استایرن هایمپک 7240 - پلی پروپیلن PPZ30S , و یا کریستال 1540 پتروشیمی تبریز استفاده میشود .
درپایان یادآور میشویم که صنعت مرغداری و مواد اولیه پلاستیک اعم از انواع پلی اتیلن سبک و پلی اتیلن سنگین - انواع پلی استایرن ABS- مواد هایمپک و کریستال با هم ارتباط تنگاتنگی دارند .
و درساخت انواع وسایل مورد نیاز جهت تجهیز یک مرغداری پیشرفته از انواع گریدهای مواد اولیه پلاستیک استفاده میشود.
در این مطلب درباره نیوجرسی پلاستیکی ایران و فواید استفاده از آن صحبت خواهیم کرد. این قطعه‌ی پلاستیکی سخت و مقاوم، در کنار جاده‌ها و خیابان‌ها قرار دارد و دارای کاربردها و استفاده‌های بسیاری است. از کاربردهای این بلوک‌ها میتوان به جداسازی مسیرها و راه‌ها و مسدود کردن جاده‌ها، اشاره کرد. این کالا که با نام نیوجرسی شناخته میشود، از جنس پلاستیک سخت و مقاوم است و در ابعاد و رنگ‌های متنوع تولید میشود.
فواید استفاده و واردات نیوجرسی پلاستیکی به میزان بسیار زیادی است که در زیر، به چند مورد از آنها اشاره می‌کنیم:
جابجایی راحت به دلیل سبک بودن
قابلیت پر شدن با آب و ماسه
داشتن ورودی و خروجی آب و ماسه
تنوع در تولید در رنگ‌های مختلف
جایگزینی برای قطعات بتنی
قابلیت بازیافت در صورت شکسته شدن
داشتن اتصال نری و مادگی برای استفاده در مسیرهای طولانی و کمترین امکان آسیب‌پذیری برای افرادی که آنها را جابجا می کنند، از مزیت‌های استفاده از نیوجرسی پلاستیکی میباشد.
در ساختن نیوجرسی معمولاً از پلی‌اتیلن سنگین بادی یا گرید ۰۰۳۵، پلی‌اتیلن سنگین بادی با گرید BL3 استفاده میشود.
گفته میشود که زندگی ما، روی صورتمان نوشته میشود، اما اگر تمایل دارید تغییراتی را که بر اثر گذر عمر روی صورتتان ایجاد شده است، از بین ببرید، مانند پاک کردن چند خط ظریف، بهبود بخشیدن و صاف کردن شیارهای عمیق یا حتی از بین بردن برخی از لکه‌های پوست، تعداد محصولات و عمل‌های زیبایی که برای از بین بردن اثر زمان و قرار گرفتن در معرض آفتاب و جوان‌سازی پوست، مؤثر هستند، در حال افزایش است.
رایج‌ترین روشها
در ادامه چندین روش رایج برای حذف چین‌وچروک‌های ریز، جای زخم، رنگ‌دانه‌های نامنظم و سایر نقص‌ها بررسی میشود:
بوتاکس. تزریق سم بوتولینیوم که با نام تجاری بوتاکس شناخته میشود، دسته‌ای که شامل بوتاکس، دیسپورت و زئومین است، نسبتاً مقرون‌به‌صرفه است، خطرات بسیار کمی دارد و نیازی به زمان ریکاوری ندارد. در صاف کردن موقت چروک‌های صورت، ابرو و گردن کاملاً مؤثر و کارآمد هستند.
فیلرهای بافت نرم. تزریق فیلرهای بافت نرم زیر پوست، می‌تواند ارتفاع استخوان گونه را افزایش دهد، فرم فک را بهبود بخشد، جوش‌ها و زخم‌های ناشی از جراحی را کاهش دهد، گودی زیر چشم و گونه را برطرف کند، چروک‌های عمودی ظریف را پر کند، فرم لب‌ها را بازسازی نماید و چین‌های بین بینی و لب بالا را پر کند (خطوط عمیقی که از بیرون سوراخ‌های بینی شروع و تا گوشه دهان ادامه می‌یابند). بعضی از فیلرها، مانند هیالورونیک اسید و پلی-ال-لاکتیک اسید، درنهایت جذب بدن میشوند. سایر ژل‌های فیلر حاوی دانه‌های ریزی از مواد جامد معلق در ژل هستند. این ژل نیز با گذر زمان جذب میشود و دانه‌ها چارچوبی برای رشد کلاژن تشکیل می‌دهند.
لایه‌بردارهای شیمیایی. لایه‌بردارها برای درمان چین‌وچروک‌ها، لکه‌های ناشی از پیری، از بین رفتن رنگ پوست، زائده‌های پوستی پیش‌سرطانی و زخم‌های سطحی استفاده میشود. محلول اسیدیT معمولاً گلیکولیک، سالیسیلیک یا اسیدتری کلرواستیک روی پوست قرار میگیرد، سول‌های پوست را حل می‌کند و لایه‌های بالایی ایپیدرم را از بین می‌برد. تأثیر این کار بسته به عمق لایه‌برداری که با توجه به نوع و قدرت محلول تعیین میشود، متفاوت خواهد بود.
میکرودرم ابرژن. در این روش، پزشک یا متخصص زیبایی ناحیه مد نظر را با بلورهای ریز هیدروکسید آلومینیوم سنباده می‌زند تا پوستی صاف حاصل شود. این روش نسبتاً ارزان است و نیازی به زمان ریکاوری ندارد.
میکرونیدلینگ. در این روش پزشک، یک وسیله الکترونیکی یا وسیله‌ای که با باتری کار می‌کند و دارای چندین سوزن کوچک، نازک و تیز است را به‌طور مکرر روی پوست می‌گذارد. این کار آن‌قدری که به نظر می‌رسد دردناک نیست. این سوزن‌ها جراحات جزئی را روی پوست به وجود می‌آورند و فرآیند تولید کلاژن و الاستین را تحریک می‌کنند.برای نفوذ بیشتر و عمیق‌تر مواد، از مواد درمانی مانند هیالورونیک اسید و اسید اسکوربیک، قبل یا بعد از سوزن زدن استفاده می‌کنند. این روش نسبتاً بی‌خطر و ارزان است.
لیزردرمانی. لیزر می‌تواند خطوط متوسط تا خیلی عمیق و چین‌وچروک‌ها را از بین ببرد و به میزان قابل توجهی رنگ پوست، بافت و سفتی پوست را بهبود بخشد. لیزر قادر است انواع خاصی از سلول‌ها را در لایه‌های مختلف مورد هدف قرار دهد و مشکلاتی مانند خال لکه شرابی، ماه‌گرفتگی‌های مادرزادی و رگ‌های عنکبوتی را درمان کند. لیزر همچنین می‌تواند حفره‌های ناشی از جوش و بسیاری از جراحات جزئی دیگر را درمان کند.متخصص پوست یا جراح زیبایی شما در تشخیص اینکه کدام یک از انواع لیزر درمانی برای شما مناسب است، کمک خواهد کرد.
پلی‌اتیلن یا (پلی‌اتین) مهمترین پلاستیک در جهان است و هرساله بیش از 80 میلیون تن تولید میشود. به دلیل تنوع گونه‌های پلی‌اتیلن، این پلیمر کاربردهای وسیعی دارد و با انتخاب گرید متناسب با کاربرد پلی‌اتیلن، میتوان همزمان به خواص مکانیکی و قیمت مناسب دست یافت.
پلی‌اتیلن LL0209AA پلی‌اتیلنی سبک خطی کوپلیمر با نرمال بوتن و حاوی آنتی‌اکسیدان است. این گرید برای مصارف عمومی تولید انواع فیلم‌ها (Film) به‌کار می‌رود و اغلب برای مخلوط کردن با دیگر گریدهای پلی‌اتیلن سبک استفاده میشود. فیلمهای حاصله با افزودن این گرید استحکام کششی و مقاومت بیشتری در برابر پارگی دارند. پلی‌اتیلن‌ها بسته به چگالی، به چهار گونه پلی‌اتیلن با چگالی کم (LDPE)، پلی‌اتیلن با چگالی کم خطی (LLDPE)، پلی‌اتیلن با چگالی متوسط (MDPE) و پلی‌اتیلن با چگالی زیاد (HDPE) تقسیم میشوند.
پلی‌اتیلن سبک خطی خواص مکانیکی برتری نسبت به پلی‌اتیلن سبک دارد، به‌عنوان مثال با اضافه کردن آن به پلی‌اتیلن سبک میتوان فیلمهای پلیمری با استحکام و مقاومت کششی بالاتری تولید کرد. دانسیته‌ی پلی‌اتیلن سبک خطی از پلی‌اتیلن سبک نیز کمتر است. در برابر سوراخ شدن و کشش، مقاومت خوب و بیشتری نسبت به پلی‌اتیلن سبک دارد. LL0209AAپلی‌اتیلن کمکی است و عمده کاربرد این گرید در تولید نایلون، نایلکس و لوله‌های پلی‌اتیلنی است.
ایمپلنت دندان برای افرادی که یک یا چند دندان خود را از دست داده‌اند استفاده میشود. ایمپلنت‌ها توسط متخصصین ایمپلنت و بعد از جراحی دندان در استخوان فک کار گذاشته میشوند. ایمپلنت پین باریکی است ساخته شده از تیتانیوم خالص سازگار، که داخل استخوان فک کار گذاشته مي‌شود .پس از اینکه پایه‌ی ایمپلنت به استخوان جوش خورد، مانند ریشه برای تاج دندان جدیدی که قرار است جایگزین دندان ازدست رفته شود عمل می‌کند. در نهایت تاج دندان که مانند دندان طبیعی به نظر می‌رسد، به ایمپلنت متصل شده و فضای خالی دندان ازدست رفته را پر می‌کند. هنگام انتخاب ایمپلنت ميزان استخوان دردسترس، ميزان استحکام استخوان و زمان گذاشتن ایمپلنت در نظر گرفته مي‌شود. درصورتی‌که استخوان کافی براي گذاشتن ایمپلنت دردسترس نباشد میتوان در وضعیت خاص مقداری استخوان برگرفته از نقاط ديگر پیوند زد. همچنين بر حسب ميزان سختی استخوان اقسام پرپیچ و بدون پیچ ایمپلنت انتخاب مي‌شود. مکان گذاردن ایمپلنت و مدل سیستم مطلوب تنها به وسیله‌ی معاینه‌ای که دندانپزشک انجام مي‌دهد با در نظر گرفتن تمام جوانب اعم از ميزان حجم و دانسیته‌ی استخوان آرواره، تعداد و حالت و استحکام دندان‌های طبيعي فرد، وضعیت لثه، وضعیت و تعداد دندان‌های فک مقابل از عوامل مهم در تشخیص و انجام صحیح درمان است. ایمپلنت می‌تواند فوراً پس از، از دست رفتن دندان و کشیدن آن یا پس از زمان طولانی مدت ترميم، جایگزین شود. شکل ایمپلنت مثل ریشه‌ی دندان طبيعي است. هنگامی‌که دندانی از دست می‌رود، در صورت عدم جایگزینی سریع با ایمپلنت، قابلیت تحلیل استخوان و کاهش قابلیت جویدن و کج شدن دندان‌های پهلویی وجود دارد. اگر فردی دندان خود را از دست بدهد ایمپلنت دندان یا فیکسچر در اندازه‌ی همان ریشه به جای آن قرار داده میشود. فیکسچرها قطعاتی در اندازه‌ی دندان طبیعی هستند. ایمپلنت دندان توسط ابزار بسیار دقیقی کنترل و ساخته میشود. ماده‌ای که در ساخت ایمپلنت دندان استفاده میشود، تیتانیوم است که در واقع فلزی با کیفیت خوب محسوب میشود. جنس قطعات ایمپلنت دندان یا همان فیکسچرها تیتانیوم است. که به دلیل اینکه کاملاً از لحاظ بیولوژیکی با بدن تطابق دارند، در تماس با بدن و استخوان فک هیچگونه واکنش آلرژیک به‌وجود نمی‌آید. که این مورد یکی از بزرگ‌ترین دستاوردها در علم دندان‌پزشکی است.
قسمت‌های مختلف ایمپلنت
• ایمپلنت: از جنس تیتانیوم بوده و در استخوان فک بالا یا پایین قرار داده میشود.
• اباتمنت: از جنس تیتانیوم، طلا یا پورسلن (چینی) بوده و به‌وسیله‌ی پیچ به ایمپلنت متصل میشود. این قسمت، ایمپلنت را به تاج دندان وصل می‌کند. شکل آن مانند یک دندان طبیعی است که بریده شده تا تاج روی آن سوار شود.
• ریستوریشن (بخشی که شبیه دندان است): تاج دندان است. معمولاً از ترکیب پورسلین با یک آلیاژ فلزی (PFM) ساخته میشود اما می‌تواند تماماً فلز یا پورسلین نیز باشد. تاج به روی اباتمنت پیچ شده یا چسبانده میشود. اگر که پیچ شود، سوراخ پیچ با مواد ترمیم‌کننده، مانند کامپوزیت‌های هم‌رنگ پرکردگی دندان، پوشیده میشود.
مقاومت تیتانیوم در برابر ترکیبات اسید و نمک و اکسیژن و همچنین خاصیت غیر مغناطیسی بودن آن شرایط لازم و کافی را برای استفاده از آن در ساختمان استخوان فک فراهم می‌آورد. علاوه بر این‌ها بر روی سطح تیتانیومی ایمپلنت یا فیکسچر یک لایه محافظ وجود دارد که این سطح را در مقابل تحلیل و خوردگی محافظ می‌کند. که همه‌ی این موارد باعث میشود این قطعه‌ی تیتانیومی به‌عنوان یک جسم خارجی به شمار نرود و با قرار دادن آن در استخوان فک بیماران، به راحتی با آن سازگار شود. البته نوع خاصی از ایمپلنت وجود دارد به نام ایمپلنت لیزری (ایمپلنت ساخته شده با لیزر) که کاملاً متفاوت با ایمپلنت معمولی است و شرایط بهتر و بهینه‌تری دارد.
پلی‌اتیلن‌ها از دسته گرمانرم‌ها می‌باشند که از طریق پلیمریزاسیون گاز اتیلن (C2H4) به‌دست می‌آیند. پلی‌اتیلن با چگالی بالا را HDPE یا پلی‌اتیلن سنگین می‌گویند. به‌دلیل فشردگی زنجیره‌ی مولکولی در پلی‌اتیلن سنگین، چگالی آن بالا است و به همین دلیل انعطاف‌پذیری آنها کم است بنابرین مقاومت ضربه‌ای در پلی‌اتیلن‌های سنگین نسبت به پلی‌اتیلن سبک کمتر است، ولی مقاومت آنها در برابر مواد شیمیایی و همچنین تنش‌های شکننده‌ی محیطی خوب است. HI500 یک پلی‌اتیلن سنگین طبیعی است که در قالب‌های تزریقی مورد استفاده قرار میگیرد و دارای سفتی و خواص فیزیکی خوبی است. از این ماده جهت تولید جعبه‌های حمل کالا و قطعات مهندسی و صنعتی استفاده میشود. پلی‌اتیلن HI0500 یک پلی‌اتیلن سنگین گرید تزریقی است که خواص مکانیکی بالایی ارائه می‌دهد. کاربرد مواد HI500 در تزریق قطعات صنعتی و جعبه و قطعات با دیواره‌ی ضخیم است. دانسیته‌ی پلی‌اتیلن سنگین بین ۰.۹۵ تا ۰.۹۷ گرم بر سانتی‌متر مکعب است. زنجیره‌های مولکول‌های پلی‌اتیلن سنگین دارای شاخه‌های جانبی کمی هستند و بنابراین امکان نزدیک شدن زنجیره‌های مولکولی به یکدیگر و تشکیل بلورها وجود دارد. پلی‌اتیلن سنگین بسته به وزن مولکولی زنجیره پلیمری کاربردهای بسیار متنوعی دارد. گریدهای با وزن مولکولی پایین‌تر جهت فرایند تزریق استفاده میشوند و در تولید انواع قطعات تزریقی مانند وسایل آشپزخانه و اسباب‌بازی و ... کاربرد دارند. گریدهای با وزن مولکولی بالاتر جهت تولید فیلمهای پلیمری و ظروف بادی جهت بسته‌بندی به کار می‌روند. گریدهای با وزن مولکولی بالاتر برای تولید لوله‌های پلی‌اتیلن جهت انتقال آب سرد برای مصارف شهری و کشاورزی کاربرد دارد.
پلی‌اتیلن 6040 در مقایسه با LLDPE معمولی و پلی‌اتیلن متالوسن نسل اول می‌تواند با سرعت خروجی بالا با فشار اکستروژن کم، قابلیت کشش عالی و کنترل‌سنج پردازش شود. سختی بالا همراه با خواص نوری خوب، پتانسیل پایین سنجی قابل توجهی را به همراه دارد.
6040 یک رزین همه کاره است که می‌تواند به‌صورت خالص یا مخلوط برای تولید فیلمهای تک لایه و چند لایه استفاده شود. کاربردهای معمول عبارتند از: فیلم مخصوص، فیلم بهداشتی، فیلم برجسته، ترکیبات و بسته‌بندی‌های اتوماتیک و مصرفی، مانند کیسه‌های تولیدی. تراکم بالای 6040 استفاده از آن را در کاربردهایی با نیاز به مانع رطوبت، مانند بسته‌بندی مواد غذایی خشک امکان‌پذیر می‌کند و در مقایسه با HDPE که معمولاً مورد استفاده قرار میگیرد، مقاومت در برابر حرارت را بهبود می‌بخشد.
میکرونیدلینگ یکی از روش‌های جدید زیبایی برای کاهش نشانه‌های افزایش سن و بهبود تغییر رنگ پوست و ظاهر ترک پوستی و آکنه است. میکرونیدلینگ از سال 1995 که وارد جریان اصلی درمان شد به‌شدت رشد کرد و وقتی نتایج آن شناخته‌تر شد، محبوبیت آن افزایش یافت. ام.دی.پن، شرکتی است که جامعه میکرونیدلینگ را از طریق تأمین تجهیزات برای میکرونیدلینگ مثل خودکارهای میکرونیدلینگ، تجهیزات و محصولات مراقبت از پوست حمایت می‌کند. در ادامه به بررسی برخی از روش‌های زیبایی غیرتهاجمی که انتظار می‌رود در سال 2019 رشد کند، می‌پردازیم.
روش‌های زیبایی غیرتهاجمی در سال 2019
بوتاکس. احتمالاً معروف‌ترین روش زیبایی غیرتهاجمی است که در سال 2017، 7.25 میلیون بار انجام شده است. بوتاکس تزریق ساده‌ای است که فقط جند دقیقه طول می‌کشد. در این روش با تزریق نوروتاکسین زیر پوست که موقتاً عضلات را فلج می‌کند، چین‌وچروک‌ها و خطوط عمیق صاف میشوند. اخیراً زنان جوان به‌عنوان اقدامی پیشگیرانه بوتاکس تزریق می‌کنند چون از به وجود آمدن چینوچروک در همان ابتدا پیشگیری می‌کند. جدیدترین کاربردهای آن، تزریق در ناحیه زیر بغل برای جلوگیری از تعریق زیاد و درمان برخی مشکلات دندان است.
فیلرها. فیلرهای صورت که شبیه به بوتاکس هستند اما ماده متفاوتی دارند، متنوع هستند اما معمولاً حاوی محصولاتی مثل کلاژن (اهداف میکرونیدلینگ پروتئین)، هیالورونیک اسید و کلسیم هیدروکسی آپاتیت هستند که با کاهش یا از بین بردن چینوچروک، ترمیم فرورفتگی جای زخم، بزرگ کردن لب‌ها و پر کردن کلی فضایی که با افزایش سن از دست می‌دهیم، موجب جوان‌سازی پوست میشوند. افزایش سن موجب تجزیه موادی در بدن میشود (این اتفاق در همه بدن می‌افتد) که موجب بروز چینوچروک و افتادگی میشوند. قرار گرفتن در معرض خورشید و حرکات عضلات در تجزیه بافت‌های زیر پوست نقش دارند و موجب ایجاد چینوچروک میشوند. فیلرها هم مانند بوتاکس موقتی هستند چون بدن ما آن مواد را هم تجزیه می‌کند.
رینوپلاستی بدون جراحی. رینوپلاستی، جراحی بینی است. امروزه بسیاری از مردم به‌جای انتخاب روش دائمی جراحی با دوره بهبودی طولانی، تزریق فیلر پوستی را انتخاب می‌کنند که 15 دقیقه طول می‌کشد و کاملاً بینی را تغییر شکل می‌دهد. فیلر آن معمولاً هیالورونیک اسید است که به‌طور طبیعی در بدن وجود دارد. فیلرهای پوستی که یک تا دو سال ماندگاری دارند احتمالاً در سال 2019 بسیار شایع خواهند شد.
لایه‌برداری شیمیایی. پیش‌بینی میشود که روش‌های قدیمی زیبایی برای ترمیم سریع در حیطه جراحی زیبایی رشد کنند چون این روشها مثل لایه‌برداری شیمیایی، کارآمدتر و پیشرفته‌تر شده‌اند. لایه‌برداری‌های شیمیایی که زمانی دردناک بودند به دلیل پیشرفت تکنولوژی تقریباً بدون درد شده‌اند. در لایه‌برداری شیمیایی، مواد شیمیایی روی صورت قرار می‌گیرند و سپس کنده میشوند. درنتیجه لایه سطحی قدیمی پوست برداشته شده و لایه زیرین جدید و جوان‌تر مشخص میشود که موجب جوان‌تر به نظر رسیدن ظاهر میشود.
میکرودرم‌ابرژن. هم‌خانواده لایه‌برداری شیمیایی است و همان هدف را دارد، برداشتن لایه قدیمی پوست و آشکار کردن لایه جدید. اما در میکرودرم‌ابرژن از ابزار ویژه‌ای برای از بین بردن لایه سطحی و بهبود ظاهر آسیب‌های واردشده بر پوست در اثر نور خورشید، چینوچروک، خطوط عمیق، لکه‌های پیری، جای آکنه، ملاسما و مشکلات دیگر پوست مثل انواع تغییر رنگ پوست استفاده میشود.
میکرونیدلینگ. میکرونیدلینگ، روشی غیرتهاجمی است که به واکنش‌های بدن متکی است چون محرک تولید کلاژن (ماه ای در پوست که به آن استحکام می‌بخشد) است. نتیجه میکرونیدلینگ داشتن ظاهری جوان‌تر است چون کلاژن پوست را مستحکم می‌کند، آن را پر می‌کند و به کاهش وضوح ترک‌های پوستی، جای آکنه و تغییر رنگ پوست کمک می‌کند. میکرونیدلینگ رشد زیادی در سال 2018 داشت و انتظار می‌رود این روند در سال 2019 هم ادامه پیدا کند.
روزبه‌روز افراد بیشتری به‌جای انتخاب آماده‌سازی و بهبودی سخت جراحی زیبایی به سمت روش‌های زیبایی غیرتهاجمی می‌روند. در دهه اخیر، به دلیل شناسایی، تحقیق، اصلاح و تبلیغ میزان تأثیرگذاری، این روشها رشد داشته‌اند. البته نتیجه این روشها موقتی‌تر از جراحی است اما به نظر می‌رسد که بیماران به دنبال نتایجی ضد پیری بدون دردسر هستند. اما در بلندمدت برای دستیابی دائمی به نتایج دلخواهتان باید به سمت جراحی زیبایی بروید.
میکرونیدلینگ یکی از روش‌های جدید زیبایی برای کاهش نشانه‌های افزایش سن و بهبود تغییر رنگ پوشت و ظاهر ترک پوستی و آکنه است. میکرونیدلینگ از سال 1995 که وارد جریان اصلی درمان شد به‌شدت رشد کرد و وقتی نتایج آن شناخته‌تر شد، محبوبیت آن افزایش یافت. ام.دی.پن، شرکتی است که جامعه میکرونیدلینگ را از طریق تأمین تجهیزات برای میکرونیدلینگ مثل خودکارهای میکرونیدلینگ، تجهیزات و محصولات مراقبت از پوست حمایت می‌کند. در ادامه به بررسی برخی از روش‌های زیبایی غیرتهاجمی که انتظار می‌رود در سال 2019 رشد کند، می‌پردازیم.
روش‌های زیبایی غیرتهاجمی در سال 2019
بوتاکس. احتمالاً معروف‌ترین روش زیبایی غیرتهاجمی است که در سال 2017، 7.25 میلیون بار انجام شده است. بوتاکس تزریق ساده‌ای است که فقط جند دقیقه طول می‌کشد. در این روش با تزریق نوروتاکسین زیر پوست که موقتاً عضلات را فلج می‌کند، چین‌وچروک‌ها و خطوط عمیق صاف میشوند. اخیراً زنان جوان به‌عنوان اقدامی پیشگیرانه بوتاکس تزریق می‌کنند چون از به وجود آمدن چینوچروک در همان ابتدا پیشگیری می‌کند. جدیدترین کاربردهای آن، تزریق در ناحیه زیر بغل برای جلوگیری از تعریق زیاد و درمان برخی مشکلات دندان است.
فیلرها. فیلرهای صورت که شبیه به بوتاکس هستند اما ماده متفاوتی دارند، متنوع هستند اما معمولاً حاوی محصولاتی مثل کلاژن (اهداف میکرونیدلینگ پروتئین)، هیالورونیک اسید و کلسیم هیدروکسی آپاتیت هستند که با کاهش یا از بین بردن چینوچروک، ترمیم فرورفتگی جای زخم، بزرگ کردن لب‌ها و پر کردن کلی فضایی که با افزایش سن از دست می‌دهیم، موجب جوان‌سازی پوست میشوند. افزایش سن موجب تجزیه موادی در بدن میشود (این اتفاق در همه بدن می‌افتد) که موجب بروز چینوچروک و افتادگی میشوند. قرار گرفتن در معرض خورشید و حرکات عضلات در تجزیه بافت‌های زیر پوست نقش دارند و موجب ایجاد چینوچروک میشوند. فیلرها هم مانند بوتاکس موقتی هستند چون بدن ما آن مواد را هم تجزیه می‌کند.
رینوپلاستی بدون جراحی. رینوپلاستی، جراحی بینی است. امروزه بسیاری از مردم به‌جای انتخاب روش دائمی جراحی با دوره بهبودی طولانی، تزریق فیلر پوستی را انتخاب می‌کنند که 15 دقیقه طول می‌کشد و کاملاً بینی را تغییر شکل می‌دهد. فیلر آن معمولاً هیالورونیک اسید است که به‌طور طبیعی در بدن وجود دارد. فیلرهای پوستی که یک تا دو سال ماندگاری دارند احتمالاً در سال 2019 بسیار شایع خواهند شد.
لایه‌برداری شیمیایی. پیش‌بینی میشود که روش‌های قدیمی زیبایی برای ترمیم سریع در حیطه جراحی زیبایی رشد کنند چون این روشها مثل لایه‌برداری شیمیایی، کارآمدتر و پیشرفته‌تر شده‌اند. لایه‌برداری‌های شیمیایی که زمانی دردناک بودند به دلیل پیشرفت تکنولوژی تقریباً بدون درد شده‌اند. در لایه‌برداری شیمیایی، مواد شیمیایی روی صورت قرار می‌گیرند و سپس کنده میشوند. درنتیجه لایه سطحی قدیمی پوست برداشته شده و لایه زیرین جدید و جوان‌تر مشخص میشود که موجب جوان‌تر به نظر رسیدن ظاهر میشود.
میکرودرم‌ابرژن. هم‌خانواده لایه‌برداری شیمیایی است و همان هدف را دارد، برداشتن لایه قدیمی پوست و آشکار کردن لایه جدید. اما در میکرودرم‌ابرژن از ابزار ویژه‌ای برای از بین بردن لایه سطحی و بهبود ظاهر آسیب‌های واردشده بر پوست در اثر نور خورشید، چینوچروک، خطوط عمیق، لکه‌های پیری، جای آکنه، ملاسما و مشکلات دیگر پوست مثل انواع تغییر رنگ پوست استفاده میشود.
میکرونیدلینگ. میکرونیدلینگ، روشی غیرتهاجمی است که به واکنش‌های بدن متکی است چون محرک تولید کلاژن (ماه ای در پوست که به آن استحکام می‌بخشد) است. نتیجه میکرونیدلینگ داشتن ظاهری جوان‌تر است چون کلاژن پوست را مستحکم می‌کند، آن را پر می‌کند و به کاهش وضوح ترک‌های پوستی، جای آکنه و تغییر رنگ پوست کمک می‌کند. میکرونیدلینگ رشد زیادی در سال 2018 داشت و انتظار می‌رود این روند در سال 2019 هم ادامه پیدا کند.
روزبه‌روز افراد بیشتری به‌جای انتخاب آماده‌سازی و بهبودی سخت جراحی زیبایی به سمت روش‌های زیبایی غیرتهاجمی می‌روند. در دهه اخیر، به دلیل شناسایی، تحقیق، اصلاح و تبلیغ میزان تأثیرگذاری، این روشها رشد داشته‌اند. البته نتیجه این روشها موقتی‌تر از جراحی است اما به نظر می‌رسد که بیماران به دنبال نتایجی ضد پیری بدون دردسر هستند. اما در بلندمدت برای دستیابی دائمی به نتایج دلخواهتان باید به سمت جراحی زیبایی بروید.
افزایش تعداد مردانی که به دنبال درمان‌ها و راه‌حل‌هایی برای طاسی با الگوی مردانه هستند، نشان می‌دهد که این نوع ریزش مو مشکلی رو به رشد در جامعه امروز است. اما این مشکل جدیدی نیست – در واقع، این مشکل از اوایل سال‌های 1900 وجود داشته و معیار نوروود که مورد تحسین این صنعت است از سال‌های 1950 میلادی مورد استفاده قرار گرفته است. اولین نسخه این معیار توسط دکتر جیمز همیلتون تدوین شد اما دکتر اوتار نوروود در سال‌های 1970 آن را اصلاح کرد و تا به امروز مورد استفاده قرار میگیرد.
معیار نوروود چیست؟
معیار نوروود – گاهی به آن معیار همیلتون-نوروود هم می‌گویند، یک سیستم رتبه‌بندی ریزش مو است که اکثر متخصصان پزشکی در این صنعت از آن استفاده می‌کنند. با وجود اینکه از معیارهای دیگری هم استفاده میشود اما بدون شک معیار نوروود بهترین رده‌بندی برای ریزش موی مردان است. این معیار به ما کمک می‌کند تا شدت ریزش موی بیمارمان را تعیین کنیم تا برنامه درمانی مختص او تدوین کنیم. معمولاً مردان با ترتیب خاصی موهایشان را از دست می‌دهند که عموماً از شقیقه‌ها شروع میشود و تا تاج سر ادامه می‌یابد. این نوع ریزش مو وقتی بیمار دچار طاسی با الگوی مردانه است بسیار رایج است و معیار نوروود روش معینی ارائه می‌دهد تا بتوان آن را ارزیابی کرد. مراحل مختلف ریزش مو نیازمند سطوح مختلف درمانی است و دانستن این سطوح و نحوه تأثیرگذاری آنها بر جراحی اهمیت دارد.
مراحل معیار نوروود
در معیار نوروود، 7 مرحله وجود دارد البته با احتساب مرحله 3 ورتکس، 8 مرحله میشود و یک رده‌بندی «الف» برای کسانی که الگوی ریزش موی کمی متفاوتی دارند. مراحل معیار نوروود عبارتند از:
مرحله 1 – در مرحله 1 معیار نوروود، افرادی را در بر میگیرد که موهای سالمی دارند. در این مرحله ریزش موی غیرطبیعی قابل توجهی وجود ندارد و پس‌روی کلی خط رویش دیده نمی‌شود.
مرحله 2 – در مرحله 2 معیار نوروود معمولاً پس‌روی منی در خط رویش دیده میشود که معمولاً از شقیقه‌ها آغاز میشود.
مرحله 3 – مرحله 3، زمانی است که طاسی دور سر بسیار بیشتر میشود. با پس‌روی بیشتر خط رویش در شقیقه‌ها، اشکالی مانند «M»، «V» یا «U» دیه میشود و معمولاً یا کاملاً طاس هستند یا بسیار کم‌پشت.
مرحله 3 ورتکس – وقتی موهای شقیقه بیشتر پیروی نمی‌کنند اما در قسمت تاج سر (ورتکس) کم‌پشت یا طاس میشوند.
مرحله 4 – مرحله 4 در مقایسه با مرحله 2 و 3، ریزش موی بیشتری هم در شقیقه‌ها و هم در ورتکس نشان می‌دهد. این با نوار نازکی از موهای باقیمانده روی تاج سر جدا میشود.
مرحله 5 – نوار جداکننده ریزش مو، نازک و تنک میشود.
مرحله 6 – نواحی طاس روی شقیقه‌ها در این مرحله وارد میشوند و موهای بسیار کم‌پشتی سراسر نوار باقی می‌گذارند یا هیچ مویی باقی نمی‌گذارند.
مرحله 7 – مرحله 7، شدیدترین مرحله ریزش مو است که در آن هیچ مویی روی سر باقی نمی‌ماند . فقط نواری از مو اطراف کناره‌ها و پشت سر باقی می‌ماند.
رده «الف»
تفاوت اصلی در این رده از ریزش مو این است که خط رویش به‌جای اینکه در قسمت‌های مختلف پس‌روی کند به‌صورت یکنواخت پس‌روی می‌کند. پس‌روی از جلوی خط رویش شروع میشود و تا پشت ورتکس ادامه می‌یابد.
آیا می‌توانم در مراحل بالاتر معیار نوروود هم کاشت مو انجام دهم؟
با وجود اینکه کاشت مو در صورت وجود موهای سالم در ناحیه اهداکننده ممکن است اما کسانی که در مراحل بالاتر معیار نوروود قرار دارند در صورت انجام کاشت مو شاید نتایج آن تنک باشد. هرچه از نردبان این معیار بالاتر روید، گزینه‌های موجود برای درمانتان کمتر میشود. ما تلاش می‌کنیم تا بهترین نتیجه را ممکن سازیم و همزمان شما را در جریان همه‌چیز قرار می‌دهیم. در روش‌های سنتی FUT و FUE، فولیکول‌های اهداکننده از ناحیه پرپشت و سالم به ناحیه کم‌پشت یا طاس منتقل میشوند. کسانی که در مراحل 1 تا 4 هستند احتمالاً کاندیداهای خوبی برای جراحی کاشت مو هستند اما کشانی که در مراحل بالاتر هستند باید درباره بهترین روش نتیجه دهنده برای خود با مشاور صحبت کنند. شما روند کاشت مو، کاشت ابرو، کاشت مژه و انواع دیگر کاشت‌ها را با مشاوره شروع خواهید کرد. در این جلسه مشاوره، پزشک درباره ایده‌های بهتری درباره اینکه آیا کاشت مو بهترین راه‌حل برای شماست یا نه، نوع کاشت و پتانسیل ریزش موی بیشتر در آینده با شما صحبت خواهد کرد.
اگر به دنبال ارتقای زیبایی دندان‌هایتان هستید، دندان‌پزشکی زیبایی و ارتودنسی دو گزینه اصلی برای این کار هستند. با وجود اینکه آنها انواع بسیار متفاوتی از درمان‌ها را پوشش می‌دهند اما یک هدف دارند: دلیلی برای لبخند زدن.
مقایسه دندان‌پزشکی زیبایی و ارتودنسی
ارتودنتیست‌ها متخصص اصلاح ناهنجاری‌های دندان هستند. در نتیجه درباره کمک به درمان دندان‌های کج یا ناهمراستا، آندربایت یا دندان‌های متراکم با آنها مشورت میشود. دندانپزشک زیبایی مستقیماً با دندان‌ها، زیبایی، نحوه‌ای که احساس میشوند و عملکرد دندان‌ها در دهان سروکار دارد. در نتیجه شما درباره مثلاً ونیر برای برطرف کردن مشکل لک شدن یا قهوه‌ای شدن دندان‌ها با دندانپزشک زیبایی مشورت می‌کنید.
مزایای دندان‌پزشکی زیبایی
- تغییر رنگ دندان – اگر دندان‌هایتان با گذشت زمان لک شده‌اند، درمان‌های دندان‌پزشکی زیبایی مثل سفید کردن دندان‌ها یا بلیچینگ می‌توانند دوباره درخشندگی لبخندتان را بازگردانند.
- پنهان کردن دندان‌های کج یا بدشکل – گزینه‌های زیادی برای بهبود لبخند در دندان‌پزشکی زیبایی وجود دارد. مثلاً ونیر برای پوشاندن دندان‌های لب‌پرشده یا کج که مشکل‌ساز هستند به کار می‌رود. - افزایش اعتمادبه‌نفس – وقتی مسئله مشکلات دندان است، حتی کوچک‌ترین نقص هم مثل بدترین مشکل جلوه می‌کند و واقعاً هر روز بر اعتمادبه‌نفس تأثیر می‌گذارد. چه بخواهید برای یک مصاحبه کاری یا یک قرار عاشقانه حس خوبی داشته باشید، چه از اینکه همیشه حواستان به دندان‌هایتان است خسته شده باشید، یک درمان ساده دندان‌پزشکی زیبایی می‌تواند راه‌حل مشکلاتتان باشد.
مزایای ارتودنسی
- بازگرداندن تأثیر روی صورت و دهان – اگر دندان‌هایتان هم‌راستا نیستند یا کج هستند، تأثیر بدشکلی روی صوت و دهان دارد که ارتودنسی می‌تواند این تأثیر را بازگرداند. - اصلاح مشکلات تنفسی – شاید به دلیل مشکلات دندان‌ها یا فک دچار خرناس یا محدودیت بلع باشید که ارتودنسی می‌تواند به برطرف کردن آنها کمک کند. - آسان‌تر کردن جویدن، گاز زدن و صحبت کردن – مشکلات دهان و دندان بسیاری وجود دارند که پتانسیل تأثیرگذاری بر نحوه صحبت کردن، خوردن و جویدن را دارند، مثل اکلوژن نامناسب و ناهمراستایی فک. ارتودنسی می‌تواند به هم‌راستا کردن فک و بازگرداندن دندان‌ها به محل مناسب کمک کند. - احساس دوباره خندیدن – چه مسئله اصلاح دندان‌های کج با براکت‌های نامرئی باشد، چه بستن خلأ بین دندان‌ها، تأثیر ارتودنسی روی کیفیت لبخند غیر قابل انکار است. شما احساس خواهید کرد که دوست دارید بیشتر بخندید و بیشتر حس می‌کنید که خودتان هستید.
امروزه محصولات سفیدکننده زیادی برای دندان‌ها در بازار وجود دارد به همین دلیل پیدا کردن بهترین آنها برای برطرف کردن نیاز خودتان دشوار است. برخی افراد از خمیردندان‌های سفیدکننده استفاده می‌کنند چون به‌صرفه هستند و بهراحتی در روتین معمولی مسواک زدن جای می‌گیرند. اما خمیردندان‌های سفیدکننده همیشه نتیجه دلخواه را ندارند.
نتایج ناچیز هستند
نتایج خمیردندان‌های سفیدکننده معمولاً در بهترین حالت بسیار ناچیز هستند. ساینده‌های مخصوص در خمیردندان‌های سفیدکننده با صیقل دادن ملایم دندان‌ها، لکه‌های سطحی مثل لکه‌های قهوه را از بین می‌برند. اما مواد تشکیل‌دهنده این خمیردندان‌ها به‌قدری قوی نیستند که لکه‌های عمیق‌تر را از بین ببرند یا رنگ طبیعی دندان را تغییر دهند. حتی با استفاده مکرر از خمیردندان‌های سفیدکننده، معمولاً دندان‌ها به‌طور مشخص سفیدتر نمی‌شوند. نکته دیگری که باید در نظر بگیرید این است که خمیردندان‌های سفیدکننده روی پرشدگی‌ها، تاج‌ها یا باندینگ اثر ندارد. اگر جایگزین‌های ترمیمی در دهان دارید باید بدانید که خمیردندان سفیدکننده ممکن است کمی دندان‌های طبیعی‌تان را روشن کند اما ناهماهنگی رنگی هم با جایگزین‌های ترمیمی ایجاد می‌کند.
چرا ما سفید کردن حرفه‌ای دندان‌ها را توصیه می‌کنیم
روش‌های دیگری برای داشتن لبخندی سفیدتر و جذاب‌تر وجود دارد. اگر به دنبال سریع‌ترین، بی‌خطرترین و مؤثرترین روش برای سفید کردن دندان‌هایتان هستید، سفید کردن حرفه‌ای دندان‌ها یا بلیچینگ در مطب پاسخ شماست. سفید کردن حرفه‌ای دندان‌های سریع انجام میشود و نتایج آن به‌سرعت مشخص میشوند. باید نهایت تلاش انجام شود که دندان‌های جایگزین را هم در نظر گرفت تا دچار ناهماهنگی رنگ دندان‌ها نشوید. از لثه‌ها و بافت‌های نرم دهانتان در برابر عوامل بلیچ قوی محافظت میشود تا در اثر تماس با آنها تحریک نشوند. در ضمن راه‌حل‌هایی هم برای جلوگیری از بروز مشکل برای دندان‌های حساس وجود دارد. پس از سفید کردن حرفه‌ای دندان‌های شما، تری‌های سفیدکننده‌ای در اختیارتان قرار میگیرد تا بتوانید در خانه از آنها استفاده کنید. این ترهای به‌گونه‌ای ساخته شده‌اند که از تماس ژل با لثه‌ها جلوگیری می‌کنند تا تحریک نشوند و فرمولاسیون ژل بلیچ قوی‌تر از چیزی است که در خمیردندان سفیدکننده وجود دارد.
علائم ریزش مو که قبل از ریختن موها مشخص میشوند و حتی در طول مرحله موریزی ادامه پیدا می‌کنند محدودند و بهراحتی شناسایی میشوند. وجود این علائم موجب میشود که سریع‌تر نوع ریزش موهایتان را تشخیص دهید.
رایج‌ترین علائم ریزش مو عبارتند از:
احساس سوزش قبل از ریزش مو
خارش و ناراحتی در محل ریزش مو
نواحی طاس که پوسته‌پوسته میشوند و ممکن است دچار تاول، رخم یا ترشح چرک شوند
ناحیه متورم قرمزرنگ که با زخم همراه است و ممکن است چرکین باشد یا نباشد
نواحی پوسته‌پوسته قرمز ناشی از پسوریازیس که معمولاً بر پوست سر اثر می‌گذارند
چندان غیرمعمول نیست که بسیاری از علائم ریزش مو با یکدیگر همپوشانی داشته باشند. علت آن، پاتوژن‌های مشابه بسیاری از عارضه‌های مرتبط با آن است. دانستن الگوی ریزش مو به شناسایی صحیح علل آن کمک می‌کند.
علائم و الگوهای ریزش مو
علائم ریزش مویی که مشاهده می‌کنید بسته به نوع الگوی ریزش مویی که دچار آن هستید، متغیر است. اگر متوجه ریزش مو شدید و الگوی آن را هم تشخیص دادید به شناسایی سریع علل آن کمک می‌کند.
علائم ریزش مو در هر یک از این الگوها متفاوت است:
کم‌پشت شدن. رایج‌ترین آن‌هاست. در مردان به‌صورت کم‌پشت شدن تدریجی در جلوی خط رویش مو دید میشود و موجب پس‌روی شده و پوست سر بیشتری را آشکار می‌کند. اما در زنان بالای سر، روی تاج و در محل فرق سر دیده میشود.
نقاط طاس. گرد هستند. ممکن است نقاط متعددی نزدیک به هم دیده شوند و درنهایت ناحیه طاس بزرگ‌تری را شکل دهند. ممکن است قبل از ریختن مو با دست زدن به آن، خارش یا درد ایجاد شود.
ریزش در اثر شوک. هرگونه شوک روحی یا جسمی که بیمار تجربه کند ممکن است موجب شل شدن موها شود. این موها با کمترین تماسی یا با شانه زدن مو می‌ریزند.
نواحی فلس-مانند. نشانه عفونت است که به‌صورت نواحی فلس-مانند قابل شناسایی است. موجب ریزش مو در آن ناحیه میشود و ممکن است متورم باشد.
ریزش موی کامل. معمولاً در اثر مصرف برخی داروها مثل داروهای شیمی‌درمانی که با بدن واکنش نشان می‌دهند، ریزش موی کامل اتفاق می‌افتد. وقتی مصرف دارو قطع شود، موها دوباره رشد خواهند کرد.
در اکثر موارد، ریزش مو با درمان علل یا بیماری‌های زمینه‌ای مسبب آن متوقف میشود. تنها استثنا، کم‌پشت شدن موها به دلیل طاسی با الگوی مردانه یا طاسی با الگوی زنانه است که دائمی است. اما جراحی کاشت مو و یا حتی کاشت ابرو و مژه و ... این مشکل را حل خواهد کرد.
جراحی کاشت مو
وقتی موها به دلیل طاسی با الگوی مردانه یا زنانه بریزند، دیگر رشد نخواهند کرد. علت آن، واکنش بدن به هورمونی به نام دی‌هیدروتستسترون (DHT) است. DHT به فولیکول‌های مو می‌چسبد و آنها را تحلیل می‌برد تا زمانی که دیگر رشد نکنند. دانشمندان و محققان برای حل این مشکل، جراحی کاشت مو به روش FUE را ابداع کرده‌اند. در این روش، جراح فولیکول‌های سالم مو را از پشت سر بیرون می‌کشد. سپس آنها را با برش‌های بسیار ریز در ناحیه طاس سر می‌کارد. وقتی در محل مورد نظر قرار گرفتند، طبق الگوی رشد طبیعی موها رشد می‌کنند و ظاهری طبیعی خواهند داشت. کاشت مو، راه‌حلی قطعی و دائمی برای ریزش موست.
با سلام.به دنیای لوکس بلاگ و وبلاگ جدید خود خوش آمدید.هم اکنون میتوانید از امکانات شگفت انگیز لوکس بلاگ استفاده نمایید و مطالب خود را ارسال نمایید.شما میتوانید قالب و محیط وبلاگ خود را از مدیریت وبلاگ تغییر دهید.با فعالیت در لوکس بلاگ هر روز منتظر مسابقات مختلف و جوایز ویژه باشید.
در صورت نیاز به راهنمایی و پشتیبانی از قسمت مدیریت با ما در ارتباط باشید.برای حفظ زیبابی وبلاگ خود میتوانید این پیام را حذف نمایید.جهت حذف این مطلب وارد مدیریت وب خود شوید و از قسمت ویرایش مطالب قبلی ،مطلبی با عنوان به وبلاگ خود خوش امدید را حذف نمایید.امیدواریم لحظات خوبی را در لوکس بلاگ سپری نمایید...
:: بازدید از این مطلب : 66
عضو شوید
عضویت سریع
آمار مطالب
آمار بازدید
